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Saiba como implementar um plano de TPM

A implementação bem-sucedida e sustentável do sistema Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total (TPM) – deve ser uma preocupação constante para qualquer gerente de planta ou líder de produção consciente. O TPM reduz o tempo de inatividade, reduz paradas e falhas e oferece uma menor probabilidade de os produtos sofrerem defeitos de qualidade durante o processo de fabricação. 

Um programa eficaz de TPM pode capacitar os funcionários a tomar medidas proativas na manutenção de máquinas vitais; isso, por sua vez, permitirá que o equipamento de produção tenha uma vida útil mais longa e tempos de execução abaixo do ideal. 

As empresas que obtiveram sucesso geralmente seguem um plano de implementação que inclui as seguintes etapas: 

Etapa 1: Anúncio do TPM

A alta gerência precisa criar um ambiente que suporte a sua adoção. Em muitos casos, a gerência deve superar a resistência às mudanças por parte dos operadores e outros funcionários e o ceticismo quanto aos méritos do TPM. Anunciar claramente as intenções da sua empresa e falar regularmente sobre os benefícios da implementação do TPM pode ajudar bastante a quebrar essas barreiras. 

Etapa 2: Lançar um programa de educação formal

Este programa informará e educará a todos na organização sobre as atividades do TPM, benefícios e a importância da contribuição de todos. 

Etapa 3: Criar uma estrutura de suporte organizacional

Este grupo promoverá e manterá as atividades do TPM assim que elas começarem. Atividades em equipe são essenciais para um esforço de TPM. Esse grupo precisa incluir membros de todos os níveis da organização – da gerência ao chão de fábrica. Essa estrutura promoverá a comunicação e garantirá que todos estejam trabalhando em direção aos mesmos objetivos. 

Etapa 4: Identifique uma área para um programa piloto do TPM

Você pode se concentrar em um equipamento que seria mais fácil de melhorar ou em uma área de produção que provou ser problemática e que precisa ser corrigida para melhorar rapidamente a lucratividade. Nesse estágio inicial do processo do TPM, identifique metas  

SMART: SpecificMeasurableAttainableRealisticand Timed (INTELIGENTES: específicas, mensuráveis, atingíveis, realistas e baseadas em tempo). 

Etapa 5: Concentre-se na restauração de equipamentos para melhorar as condições de trabalho

Depois que a área piloto for identificada, registre um padrão de linha de base para a produtividade atual. Organize e defina seu plano para a implementação do TPM. Use a metodologia 5Sbaseada em “cinco sensos”: de utilização, de organização, de limpeza, de normalização e de disciplina. Concentre-se primeiro na execução de um programa de manutenção autônomo e forneça treinamento aos operadores de equipamentos, conforme necessário. Assim como o proprietário de um carro pode economizar uma quantia significativa nos custos de reparo executando a manutenção como uma rotina básica, as empresas também podem estender a vida útil da máquina e identificar problemas mecânicos ainda no início, permitindo que seus operadores participem regularmente de procedimentos básicos de manutenção 

Etapa 6: Comece a medir a eficácia geral do equipamento (OEE)

Quando você decide acompanhar o OEE, é imprescindível que os horários de parada não planejados sejam documentados e uma razão seja fornecida para cada ocorrência. Forneça uma categoria para “causa desconhecida” ou “tempo de parada não alocado” nos casos em que o operador não tiver certeza da causa de parada. Com o tempo, isso ajudará você a identificar as principais causas de falha, o que leva à etapa 7. 

Etapa 7: Abordar as principais causas de falha

Nesta etapa, você precisará designar uma equipe multifuncional de cerca de 4 a 6 funcionários para investigar as principais causas de tempo de inatividade. Essa equipe criará um plano para eliminar a causa da falha e agendará o tempo de parada planejado para executar esta iniciativa. Essa equipe examinará os processos atuais do operador e as opções de reparo, criará um plano para interromper os gargalos e, em seguida, agendará um tempo para colocar o plano em ação. Depois que a ação designada for concluída, eles avaliarão o OEE dali para frente e reiniciarão o processo, se necessário. 

Etapa 8: Descreva um plano de implantação principal detalhado

Esse plano identificará quais recursos serão necessários, a restauração e aprimoramento de equipamentos, sistemas de gerenciamento de manutenção e novas tecnologias. 

Etapa 9: Início do TPM 

A implementação começará nesta fase. 

Etapa 10: Melhorar a eficácia de cada peça de equipamento

As equipes do projeto analisarão cada peça de equipamento e farão as melhorias necessárias. 

Etapa 11: Desenvolver um programa de manutenção autônoma para os operadores

A limpeza e inspeção de rotina dos operadores ajudarão a estabilizar as condições e impedirão a deterioração acelerada. 

Etapa 12:Desenvolver um programa de manutenção preditiva ou preventiva

Crie um cronograma para manutenção preventiva em cada peça de equipamento. 

Etapa 13: Realizar treinamento para melhorar as habilidades de operação e manutenção

O departamento de manutenção assumirá o papel de professor e guia para fornecer treinamento, aconselhamento e informações sobre equipamentos às equipes. 

Etapa 14: Desenvolver um programa inicial de gerenciamento de equipamentos

Aplique princípios de manutenção preventiva durante o processo de design do equipamento. 

Etapa 15: Melhoria contínua

Como em qualquer iniciativa enxuta, a organização precisa desenvolver uma mentalidade de melhoria contínua. 

 

 

 

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Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria

Na manufatura 4.0 não é possível pensar simplesmente em manutenção corretiva, baseada no conserto após a quebra ou defeito, ou seja, quando o equipamento está inoperante, resultando em desperdício, retrabalho, perda de tempo e prejuízos financeiros. Desde meados do século XX a indústria adotou o conceito de manutenção preventiva, com atividades programadas como troca de óleo, por exemplo, visando manter a operação. Esse cronograma permitiu adotar a manutenção preditiva, onde o acompanhamento e análise das condições dos equipamentos visam prevenir a ocorrência de problemas. E esses dois últimos conceitos foram a base para o desenvolvimento no Japão do sistema de manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance – TPM).

O método de trabalho baseado na manutenção produtiva total foi usado pela primeira vez, oficialmente, pela empresa Nippon Denso, fornecedora de componentes automotivos para a fábrica Toyota, na década de 1960.

Objetivos da manutenção produtiva total

O sistema de manutenção produtiva total vai além dos equipamentos, focando também nas pessoas que são responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. O seu objetivo é melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes).

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos; problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Em linhas gerais, os objetivos da TPM são:

Buscar a máxima eficiência do sistema de produção

Eliminar todas as perdas

Aumentar a vida útil dos equipamentos

Abranger todas as áreas da empresa

Envolver todos os funcionários

Buscar a meta de Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero

 

Os pilares da TPM

O programa de manutenção produtiva total é construído com base em 8 pilares:

Manutenção autônoma – visa mudar a mentalidade dos operadores para que passem de reativos a proativos, evitando a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias. Esse novo ambiente deve fazer com que os operadores se sintam responsáveis pelos equipamentos

Manutenção planejada – tem dois principais objetivos: manter o bom funcionamento dos equipamentos e alcançar a eficiência em custos, planejando manutenções preditivas, preventivas e paradas

Melhorias específicas – serve para erradicar as 8 perdas que reduzem a eficiência global do equipamento:

Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou deterioração das funções que ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão

Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos estão sendo ajustados para a produção de um novo item

Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte

Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura etc.)

Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade etc.)

Perdas por velocidade: quando a produção é menor porque o equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal

Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que devem ser retrabalhados).

Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas

Educação e treinamento – visa oferecer constante capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a área de produção quanto de manutenção, alinhadas às estratégias de transformação digital da manufatura 4.0

Manutenção da qualidade – gerenciamento contínuo dos equipamentos, materiais, ações das pessoas para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho

Controle inicial – faz o levantamento detalhados dos produtos antes mesmo de serem fabricados ou instalados, resultando em Falha/Quebra Zero

Áreas administrativas – tem como objetivo a redução de perdas nos processos administrativos

Segurança, higiene e meio ambiente – o principal objetivo desse pilar é o Acidente Zero, além de proporcionar um ambiente que garanta a preservação da saúde e bem-estar dos funcionários e preservação do meio ambiente

 

Benefícios da implantação da manutenção produtiva total

Segundo Tokutaro Suzuki, um dos maiores especialistas no método, o TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indústria automobilística, e logo se disseminou para indústrias de vários segmentos. Ele destaca os resultados tangíveis – financeiros – e intangíveis – transformação do local de trabalho e maior nível de conhecimento e habilidades envolvidos na produção e na manutenção – alcançados com a implantação do sistema.

Entre os resultados tangíveis, ele destaca:

Redução de 90% no número de paradas repentinas

Aumento da eficácia global da planta entre 50% e 100%

Redução de 75% no número de reclamações de clientes

Redução de até 30% dos custos de produção

E, entre os intangíveis:

Operadores passam a cuidar dos seus próprios equipamentos sem direcionamento

Aumenta a confiança dos funcionários

Melhora a qualidade do local de trabalho, tanto em relação a limpeza e organização quanto ao relacionamento

Melhora a imagem da empresa já que visitantes encontram um ambiente limpo e claro

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