CategoriesExcelência Operacional,  Gestão de Ativos,  Melhoria Contínua

Entenda o que a gestão de ativos significa para a otimização dos processos produtivos

Na Indústria 4.0, a gestão de ativos precisa estar integrada ao processo produtivo, contribuindo para que a empresa atinja um patamar de excelência. A integração entre a gestão de ativos e a produção têm influência direta na qualidade, na otimização dos processos produtivos e nos resultados operacionais e financeiros do negócio.

Um eficiente planejamento de gestão de ativos é que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a otimização dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

Mas o desafio é grande. A engenheira de produção Mariana de Almeida Costa, em seu trabalho de conclusão de curso apresentado na Faculdade de Engenharia da Universidade Federal de Juiz de Fora, ressalta que a gestão de ativos envolve o conhecimento integrado da empresa, de cada setor e de cada equipamento, decidindo onde, quando e por que aplicar cada tipo de manutenção. “O aumento da complexidade e a diversidade de ativos físicos dentro de uma organização aumenta ainda mais a demanda por sistemas de manutenção eficientes e economicamente viáveis”.

Ela também destaca que a gestão de ativos deve ter um papel cada vez mais participativo nos resultados e objetivos estratégicos. “É preciso que a atividade de gestão de ativos se integre de maneira eficaz ao processo produtivo e também deve se configurar como agente proativo dentro da organização, contribuindo para que a empresa caminhe rumo à excelência”, diz Mariana.

Processos da gestão de ativos

Uma eficiente estratégia de gestão de ativos não pode estar baseada na premissa “redução de custo a qualquer custo”. É preciso seguir etapas para garantir o aumento do ciclo de vida do equipamento.

Essa prática de gestão é que vai alavancar os melhores resultados e garantir que a empresa tenha mais competitividade.

Veja abaixo os processos básicos da gestão de ativos:

Definição dos objetivos da gestão de ativos

Priorização de ativos – central de despesas

Modelagem de gestão de cada ativo (criticidade)

Indicadores de desempenho para análise

Projeto de infraestrutura e de implantação

Medição, coleta, gravação e análise

Plano de ação – procedimento padrão

Automação e eficiência

Soluções automatizadas e integradas para a gestão de ativos, como a plataforma OKTO, desenvolvida pela Atech, atendem aos requisitos da Indústria 4.0, que tem como características “ser colaborativa, preditiva e inteligente”, segundo Márcio Venturelli, especialista em automação industrial. “Para isso”, diz ele, “sua arquitetura de produção deve ser interoperável, flexível e descentralizada, com impactos diretos na escala produtiva, mão de obra e tomada de decisões”.

Com ferramentas de coleta e análise dos dados, visualizados em tempo real, a qualquer hora, em qualquer lugar, é possível implantar eficientes estratégias de gestão de ativos, com ações de manutenção preditiva que vão evitar paradas e reduzir custos com imprevistos, contribuindo para a otimização dos processos produtivos e, consequentemente, no aumento do faturamento e lucros relativos de cada produto.

“Tornar a fábrica mais inteligente e autônoma permite aumentar o ritmo de produção e evitar custos desnecessários, além de possibilitar a customização de produtos e, assim, atender consumidores cada vez mais exigentes. Mas é preciso garantir que você tenha à disposição plataformas confiáveis e de fácil integração para que as informações não sejam perdidas ou cheguem de maneira equivocada”, ressalta Venturelli.

A evolução do processo de gestão de ativos

Alan Kardec, coordenador da Comissão de Gestão de Ativos da Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), lembra a evolução na busca pela excelência na gestão de ativos, que engloba todo o ciclo de vida dos equipamentos, desde a aquisição até o descarte:

1 – Primeira etapa

Vigorou até meados da década de 1990 e tinha como direcionador que a capacitação das pessoas e a modernização dos ativos seriam suficientes para alcançar a excelência, tanto empresarial como pessoal.

2 – Segunda etapa

Iniciou em meados da década de 1990 e tinha como direcionador o reconhecimento de que a primeira etapa é imprescindível, mas não suficiente, para alcançar a excelência. Era preciso incorporar a gestão nos diversos processos da organização, entendendo como os diversos tipos de manutenção influenciam os indicadores estratégicos da organização. Mas ainda existia uma lacuna: a otimização dos diversos processos presentes em uma organização não significa, necessariamente, em alguns casos, a otimização do seu processo macro.

3 – Terceira etapa

Chegamos então à gestão de ativos, que surgiu em meados da década de 2000, como consequência da lacuna observada na segunda etapa – é preciso ter um processo global de gestão em que o mais importante é a busca da excelência para os resultados empresariais da organização.

O que é a IIoT

A IIoT é a Internet das Coisas aplicada ao setor industrial, conectando máquinas à Internet e a plataformas de análises avançadas que processam os dados coletados e enviados pelas máquinas.

Especialistas indicam que a IIoT é baseada em três pilares:

Sensores – colocados nas máquinas e conectados à Internet, gerando dados em tempo real;

Softwares de análise – soluções que coletam e analisam os dados gerados em toda a cadeia logística, por exemplo, e os transformam em inteligência de negócio e insights;

Pessoas – ao final, a tecnologia permite que as pessoas executem as suas tarefas com informações em tempo real, antecipando problemas e levando mais eficiência aos processos.

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Saiba como identificar a eficiência da sua cadeia logística

A logística pode ser definida como um conjunto de processos cujo objetivo é planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora da empresa, garantindo que a proposição de valor seja entregue ao cliente final. Não por acaso, a habilidade de orquestrar todos os fluxos e movimentações ao longo da cadeia logística figura como uma das principais vantagens competitivas e tem se tornado uma competência fundamental para empresas em diferentes setores.

Empresas que dominam eficientemente a própria cadeia logística sabem que os pontos mais críticos são a capacidade de visualizar todos os fluxos e processos, bem como, de identificar rapidamente os pontos de melhoria, continuamente eliminando ineficiências e otimizando sua produtividade.

No longo prazo, empresas que atingem os mais altos patamares de excelência operacional em seus processos logísticos são aquelas que investem no desenvolvimento de uma cultura de excelência, conseguindo articular pessoas, processos e tecnologia em prol da eficiência da cadeia logística.

Mas como é possível adquirir esse domínio?

É nesse contexto que o termo ‘’logística enxuta’’ ganha destaque como uma abordagem direcionadora que combina a eliminação do desperdício com a capacidade de implementação contínua de melhorias aos processos.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são, portanto, a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que, para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

Por isso, o primeiro passo é o Mapa de Fluxo de Valor (MFV), o qual oferece uma visão de todas as etapas e atividades e mostra, de maneira visual, onde ao longo da cadeia estão as ineficiências, as redundâncias e os desperdícios, dando assertividade de eliminação dos gargalos logísticos.

O mapeamento de processos-chave possibilita identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis, assim como quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

Identificar falhas

Descartar tarefas desnecessárias

Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean

Minimizar retrabalhos ou atrasos

Reduzir custos

Automatizar rotinas

Agilizar processos

Controlar e monitorar

Identificar tarefas em cada processo

Padronizar atividades

Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)

Melhorar os serviços de entrega

Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

Saiba quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.

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Mapeamento de processos-chave: identifique pontos de melhoria e melhore processos logísticos

De forma bem resumida, a logística pode ser definida como o processo de planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora das empresas e a entrega ao cliente final. Mas a eficiência da cadeia logística depende de sua visibilidade, identificando pontos de melhoria que podem otimizar a sua produtividade. Mas como é possível adquirir esse conhecimento? Com o mapeamento de processos-chave, que oferece uma visão de todas as etapas e atividades e a capacidade de gerenciamento para a melhoria contínua.

O mapeamento de processos-chave é que vai identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis e quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

Identificar falhas

Descartar tarefas desnecessárias

Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean

Minimizar retrabalhos ou atrasos

Reduzir custos

Automatizar rotinas

Agilizar processos

Controlar e monitorar

Identificar tarefas em cada processo

Padronizar atividades

Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)

Melhorar os serviços de entrega

Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

O engenheiro Erik Cabral, da Empresa Júnior de Arquitetura e engenharia da USP São Carlos, apresenta de forma clara e concisa quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.

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