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Saiba como criar um plano de confiabilidade para sua planta

Segundo o dicionário Michaelis, confiabilidade é a “qualidade daquele ou daquilo que é confiável; fiabilidade”. Dito assim, o conceito é muito simples e vago, e quando pensamos em um plano de confiabilidade para uma planta industrial, certamente seu sentido é muito mais amplo. É preciso ter com objetivos e planos de ação mensuráveis e limitados no tempo e, principalmente, ter consciência de que o plano não é um projeto isolado dentro do contexto das operações.

Líderes de negócios esperam que as suas plantas produzam mais, com menor custo possível, e que possam mensurar a sua eficiência. Mas nem sempre índices como o OEE (Overall Equipment Effectiveness), principal indicador para medir a eficiência dos equipamentos, faz parte da estratégia de manutenção.

Alguns especialistas em manutenção preferem usar o conceito OPR (Overall Production Realiability) – Qualidade (%) x Velocidade (%) X Disponibilidade (%) – ressaltando que esse descreve melhor a relação entre operações, manutenção e engenharia voltada para a confiabilidade, e também porque oferece a possibilidade de mensurar as perdas e falhas na produção, e não apenas nos equipamentos.

A confiabilidade é baseada na probabilidade de que um ativo físico continue a desempenhar as tarefas seguindo padrões estabelecidos pelos seus usuários, por um determinado período de tempo, e sob condições ambientais pré-determinadas. Mas o seu conceito não deixa claro como será possível atingir esse objetivo.

Por isso, é preciso implantar um plano de confiabilidade claro, com etapas bem definidas, de modo a alinhar ações e expectativas de todos os envolvidos.

Os 5 passos para criar um plano de confiabilidade

Os times de operações, manutenção e engenharia estão envolvidas na busca por maior confiabilidade da planta? Caso positivo, será que eles entendem a fundo o plano de confiabilidade e sabem como o colocar em prática? Se a resposta a uma dessas duas perguntas não foi um categórico SIM, é hora de repensar o seu plano de confiabilidade.

Confira as 5 etapas para implantar um plano de confiabilidade:

1 – Envolva todas as pessoas necessárias

Não será possível engajar todas as pessoas que devem estar envolvidas no plano de confiabilidade se apenas uma for responsável pelo seu desenvolvimento e execução. O facilitador deve conscientizar todos os envolvidos sobre a importância da confiabilidade e aproveitar as suas experiências.

2 – Determine a visão, missão e metas de confiabilidade

A visão é a situação almejada para a planta no futuro e a missão é como o objetivo será alcançado. Um exemplo desse roadmap é:

Visão – Nós alcançaremos 80% das melhores práticas acordadas pela equipe até “uma determinada data”

Missão – Nós vamos executar as melhores práticas

Objetivo – Atingiremos 90% de OEE até “uma determinada data”

3 – Crie uma lista de melhores práticas

As melhores práticas de confiabilidade são aquelas ações que melhoram a confiabilidade do equipamento. A melhor estratégia é definir as melhores práticas e as dividir por processos de trabalho – algo que pode ser documentado, executado e acompanhado.

4 – Priorize oportunidade e crie um plano detalhado

Avalie de forma criteriosa o desempenho atual da sua planta, e verifique se as melhores práticas definidas na etapa anterior estão sendo usadas. A partir daí será possível identificar quais áreas devem ser priorizadas, selecionando oportunidades de melhoria que irão gerar maior benefício financeiro.

5 – Mensure os resultados

É preciso verificar se as melhores práticas realmente estão sendo implantadas e quais são os resultados. Para isso, existem duas formas: a primeira é avaliar os processos de trabalho e a outra é gerenciar o desempenho.

O que é a manutenção baseada na confiabilidade

Haroldo Oliveira, especialista em manutenção com mais de 30 livros publicados sobre o tema, define a confiabilidade como a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo preestabelecido. Assim, a partir de uma taxa de falha constante, pode-se estimar a probabilidade de o equipamento falhar dentro de um período definido de tempo.

A implantação do conceito do plano de confiabilidade nasceu nas atividades de manutenção de aviões, na década de 1970, e abrange quatro atividades de manutenção preventiva:

De acordo com as condições – Inspecionar um item em intervalos especificados para encontrar e corrigir falhas potenciais

Recuperação programada – Recuperar um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha

Substituição programada – Substituir um item antes de uma via útil especificada para reduzir a probabilidade de falha

Análise de falha programada – Inspecionar detalhadamente um item verificando se não existem “falhas invisíveis”

O objetivo final do plano de confiabilidade é fazer com que as intervenções para manutenção nos equipamentos sejam vistas como uma oportunidade. Manter a disponibilidade das máquinas com confiabilidade operacional é um dos fatores que contribuem para uma maior competitividade das empresas e, no longo prazo, para a sua sustentabilidade financeira.

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