CategoriesManutenção,  TPM

Manutenção Produtiva Total: conceitos e benefícios

A manutenção produtiva total (TPM) visa alcançar uma produção perfeita e eliminar completamente a inatividade não planejada por meio de uma abordagem focada na capacitação dos funcionários e, assim, garantir maior desempenho dos ativos. Estudos mostram que as empresas que adotaram a estratégia conseguiram reduzir os custos com pessoal em 50% e também reduziram a queda na produção em 20%.    

Essa abordagem também visa eliminar erros cometidos pelos funcionários, acidentes de trabalho, defeitos nos produtos, desperdício de recursos, além de melhorar a eficiência. 

A TPM prevê que todos os funcionários tenham um papel importante para melhorar o desempenho das máquinas e da estratégia de manutenção. Por exemplo, o operador realiza o processo básico de lubrificação da máquina; ele não faz parte da equipe de manutenção, mas esse trabalho contribui diretamente para o bom funcionamento da máquina e reduz a necessidade de parar o equipamento para que a equipe de manutenção realize o mesmo processo. 

Como maximizar a produtividade e a vida útil

A manutenção produtiva total faz parte da manufatura lean, metodologia que traz práticas para reduzir ao máximo o desperdício de recursos, sem que a qualidade seja prejudicada. Essa busca pela melhoria contínua em uma estratégia de manutenção pode ser alcançada seguindo alguns pilares. 

 Manutenção focada

A prioridade da TPM é clara: buscar a melhoria contínua no processo de manutenção. Assim, a equipe precisa atuar proativamente e deve estar disposta a usar novas abordagens para garantir o melhor funcionamento dos equipamentos.   

Autonomia

TPM atribui algumas das responsabilidades da equipe de manutenção – lubrificação, limpeza e inspeção, por exemplo  para os operadores das máquinas.  Isso contribui para que todos tenham maior conhecimento sobre o funcionamento dos equipamentos e possam identificar rapidamente qualquer problema. 

Qualidade

Como tem foco em uma produção com “zero defeitos”, a implementação de processos de manutenção integrados ao controle de qualidade é fundamental para o sucesso da estratégia. Por meio da análise de Causa Raiz, que busca identificar a causa real de um problema, é possível detectar precocemente possíveis falhas na produção que possam aumentar o risco de interrupções dos equipamentos. 

Planejamento

Essa é a melhor maneira de evitar quebras e inatividade dos equipamentos. Com uma maior autonomia dos trabalhadores na hora de identificar possíveis falhas, é possível reduzir interrupções não programadas e, ao contrário da manutenção reativa, permite que, quando necessário, a manutenção seja realizada em horários que não prejudiquem a produção.  

Manutenção antecipada

Como garantir o melhor desempenho de uma máquina? Com o conhecimento anterior adquirido por meio da abordagem TPM. As experiências anteriores tornam as decisões voltadas para instalação e manutenção dos equipamentos mais fácil.  

Treinamento e educação

O TPM exige um investimento em treinamento e capacitação. Caso contrário, o operador não terá o conhecimento necessário para realizar uma prevenção de rotina. Então, todos os profissionais envolvidos com o equipamento precisam ser capacitados para conhecer a máquina e para detectar problemas rapidamente. Apenas com treinamento contínuo é possível garantir que a equipe esteja familiarizada com novos equipamentos e tendências. 

Segurança, saúde e meio ambiente

Zerar o número de acidentes de trabalho, zerar a poluição e zerar o stress. Uma boa gestão de ativos precisa evitar acidentes e contribuir para o bem-estar e segurança dos funcionários. A TPM garante que o chão de fábrica seja mais limpo, organizado e padronizado, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e saudável. Menos bagunça significa menos acidentes e, assim, maior produtividade. 

Administração

Os princípios da TPM também podem ser usados no escritório para aumentar a produtividade e reduzir o desperdício, além de contribuir para tornar a produção mais eficiente. 

Benefícios da TPM

Em um mundo ideal, máquinas não quebrariam, a produção não seria interrompida, todos os produtos seriam perfeitos e os prazos sempre cumpridos. Mas o mundo real é bem diferente, então as empresas precisam buscar estratégias para reduzir ao máximo esses problemas. No momento que os operadores das máquinas também se envolvem no programa de manutenção, os benefícios para a empresa vão além da redução nos custos de manutenção e recursos de pessoal. 

Redução de interrupções não planejadas

No momento que os operadores também assumem funções relacionadas à manutenção, eles contribuem para manter a estação de trabalho organizada e mais eficiente. A manutenção preventiva reduz erros e defeitos, o que aumenta o tempo de atividade.

Mais eficiente

O objetivo do TPM é eliminar totalmente a inatividade dos equipamentos e, assim, otimizar a produtividade. O foco passa a ser a qualidade dos produtos, não a quantidade. E o uso de métricas e análise de dados ajudam a entender qual a eficácia geral do equipamento (OEE) e contribui para a rápida identificação de problemas e como melhorar a produtividade. 

Satisfação da força de trabalho e clientes

Um ambiente de trabalho mais seguro e organizado contribui para funcionários mais satisfeitos e também permite que melhorias de qualidade sejam implementadas no processo produtivo. O resultado é a redução de defeitos e aumento da qualidade dos produtos. Equipamentos mais confiáveis aumentam a satisfação dos funcionários e melhoram a qualidade dos produtos entregues aos clientes.
 

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CategoriesGestão de Ativos,  Senior

Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria

Na manufatura 4.0 não é possível pensar simplesmente em manutenção corretiva, baseada no conserto após a quebra ou defeito, ou seja, quando o equipamento está inoperante, resultando em desperdício, retrabalho, perda de tempo e prejuízos financeiros. Desde meados do século XX a indústria adotou o conceito de manutenção preventiva, com atividades programadas como troca de óleo, por exemplo, visando manter a operação. Esse cronograma permitiu adotar a manutenção preditiva, onde o acompanhamento e análise das condições dos equipamentos visam prevenir a ocorrência de problemas. E esses dois últimos conceitos foram a base para o desenvolvimento no Japão do sistema de manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance – TPM).

O método de trabalho baseado na manutenção produtiva total foi usado pela primeira vez, oficialmente, pela empresa Nippon Denso, fornecedora de componentes automotivos para a fábrica Toyota, na década de 1960.

Objetivos da manutenção produtiva total

O sistema de manutenção produtiva total vai além dos equipamentos, focando também nas pessoas que são responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. O seu objetivo é melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes).

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos; problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Em linhas gerais, os objetivos da TPM são:

Buscar a máxima eficiência do sistema de produção

Eliminar todas as perdas

Aumentar a vida útil dos equipamentos

Abranger todas as áreas da empresa

Envolver todos os funcionários

Buscar a meta de Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero

 

Os pilares da TPM

O programa de manutenção produtiva total é construído com base em 8 pilares:

Manutenção autônoma – visa mudar a mentalidade dos operadores para que passem de reativos a proativos, evitando a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias. Esse novo ambiente deve fazer com que os operadores se sintam responsáveis pelos equipamentos

Manutenção planejada – tem dois principais objetivos: manter o bom funcionamento dos equipamentos e alcançar a eficiência em custos, planejando manutenções preditivas, preventivas e paradas

Melhorias específicas – serve para erradicar as 8 perdas que reduzem a eficiência global do equipamento:

Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou deterioração das funções que ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão

Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos estão sendo ajustados para a produção de um novo item

Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte

Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura etc.)

Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade etc.)

Perdas por velocidade: quando a produção é menor porque o equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal

Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que devem ser retrabalhados).

Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas

Educação e treinamento – visa oferecer constante capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a área de produção quanto de manutenção, alinhadas às estratégias de transformação digital da manufatura 4.0

Manutenção da qualidade – gerenciamento contínuo dos equipamentos, materiais, ações das pessoas para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho

Controle inicial – faz o levantamento detalhados dos produtos antes mesmo de serem fabricados ou instalados, resultando em Falha/Quebra Zero

Áreas administrativas – tem como objetivo a redução de perdas nos processos administrativos

Segurança, higiene e meio ambiente – o principal objetivo desse pilar é o Acidente Zero, além de proporcionar um ambiente que garanta a preservação da saúde e bem-estar dos funcionários e preservação do meio ambiente

 

Benefícios da implantação da manutenção produtiva total

Segundo Tokutaro Suzuki, um dos maiores especialistas no método, o TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indústria automobilística, e logo se disseminou para indústrias de vários segmentos. Ele destaca os resultados tangíveis – financeiros – e intangíveis – transformação do local de trabalho e maior nível de conhecimento e habilidades envolvidos na produção e na manutenção – alcançados com a implantação do sistema.

Entre os resultados tangíveis, ele destaca:

Redução de 90% no número de paradas repentinas

Aumento da eficácia global da planta entre 50% e 100%

Redução de 75% no número de reclamações de clientes

Redução de até 30% dos custos de produção

E, entre os intangíveis:

Operadores passam a cuidar dos seus próprios equipamentos sem direcionamento

Aumenta a confiança dos funcionários

Melhora a qualidade do local de trabalho, tanto em relação a limpeza e organização quanto ao relacionamento

Melhora a imagem da empresa já que visitantes encontram um ambiente limpo e claro

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