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Conheça cinco melhores práticas para manutenção preventiva

A manutenção preventiva é, hoje, uma das melhores abordagens para manter máquinas, equipamentos e instalações em boas condições. Ela ajuda a reduzir custos com a própria manutenção, reduz o uso de recursos e também evita que o equipamento fique parado para ser consertado, prejudicando, assim, a produção. 

 

Basicamente, a maioria das empresas utiliza quatro modelos de manutenção: a reativa, preventiva, corretiva e preditiva. De todas, a preventiva alia a economia com um bom plano para manter o ciclo de vida dos ativos críticos.   

 

Baseada em inspeções e processos regulares, a manutenção preventiva, se devidamente implementada, permite aumentar a vida útil dos ativos, além de aumentar a segurança dos funcionários e a confiabilidade da máquina. 

Como implementar um bom programa de manutenção preventiva?

 

A busca por um plano de manutenção preventiva eficaz envolve implementar algumas práticas que contribuem para seu sucesso e para evitar o desperdício de recursos em processos ineficientes. 

Investir em planejamento

 

Planejar é fundamental para a manutenção preventiva, pois permite agendar os processos com antecedência e maior eficiência. Isso permite reduzir atrasos nos processos de manutenção e otimizar os recursos, ao mesmo tempo em que garante a redução do tempo de inatividade do equipamento.  Esse planejamento engloba mapear o tempo gasto para manutenção de cada equipamento, os materiais que devem ser usados, quantidade de funcionários e os motivos para realizar o processo. Com esses dados em mãos, é possível buscar novas estratégias para tornar o processo ainda melhor. 

Manter a disciplina

 

O segredo da manutenção preventiva é realizar seus processos com regularidade, sem falhas no cronograma. Isso também implica na certeza que todas as informações sobre o ativo serão coletadas para análise e para melhorias no próprio programa de manutenção, que precisa garantir que o acesso ao equipamento é realizado no momento correto, sem prejuízos na produção. Isso exige maior integração entre as equipes de produção e manutenção para que todo o processo seja realizado de maneira eficaz. 

Considerar o histórico de manutenção

 

Dados são essenciais para a manutenção preventiva. Todos os incidentes já ocorridos, detalhes da operação da máquina e informações do fabricante precisam sem considerados no momento do planejamento e criação do cronograma de manutenção. 

Treinar os operadores

 

Muitos processos mais simples de manutenção podem ser feitos pelos próprios operadores. Essa abordagem de manutenção autônoma garante que todos os funcionários que lidam com os equipamentos estejam familiarizados com práticas básicas: lubrificação de componentes, troca de óleo, limpeza, verificações periódicas e até para lidar com o reparo de problemas mais simples. Essa postura também permite que possíveis falhas sérias sejam detectadas prematuramente, contribuindo para que a equipe de manutenção possa agir proativamente.  

Adotar um CMMS

 

A adoção de um sistema CMMS pode ser fundamental para o armazenamento e análise de informações importantes para o programa de manutenção, monitorando o desempenho dos ativos e oferecendo uma estrutura virtual para que o plano de manutenção preventiva seja realizado com sucesso. O CMMS permite a criação de um cronograma de manutenção com eventos diários, semanais, mensais, trimestrais, semestrais e anuais. Esse agendamento permite o uso correto dos recursos além de permitir a observação de padrões, o desempenho e a eficiência do ativo. 

 

Mas é possível falar que a manutenção preventiva tem desvantagens? Claro, nada é infalível, principalmente pelo fator humano envolvido. Ainda assim, um bom programa de manutenção preventiva consegue evitar esse tipo de problema, exatamente por exigir que os funcionários tenham a qualificação necessária para suas tarefas e por atuar proativamente para evitar quebras e falhas. 

 

As soluções para gestão de ativos da Atech facilita sua jornada rumo à #IndustryNXT por meio de tecnologias que permitem maior controle sobre os processos de manutenção, maximizando o uso dos ativos e garantindo a confiabilidade das suas operações. Entre em contato e saiba mais.

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Como implementar um programa de manutenção preventiva

Em um mundo ideal, máquinas e equipamentos funcionam 100% do tempo, não apresentam falhas e não interrompem a produção. Claro, por melhor que seja um plano de manutenção, isso é impossível. Então, é necessário ter uma estratégia eficiente que reduza falhas, quebras e interrupções não programadas. E a manutenção preventiva, ou sua evolução, a manutenção preditiva, precisa ser parte dessa estratégia. 

 

Essa estratégia permite otimizar o trabalho das equipes de manutenção ao mesmo tempo em que aproveita o crescimento do uso de sensores conectados à IoT, no caso da manutenção preditiva, para tornar o processo de manutenção mais eficiente. 

 

Empresas que têm sua estratégia de negócios baseada em ativos e com várias instalações precisam de uma abordagem de manutenção proativa para reduzir o tempo de inatividade e aumentar a longevidade de seus ativos, além, é claro, de manter a fábrica funcionando e a produtividade em dia. 

 

O objetivo de uma boa estratégia de manutenção é um só: manter os ativos em funcionamento. 

Etapas para implementar a manutenção preventiva

Como acontece com qualquer nova estratégia ou projeto, o passo inicial é estabelecer metas e prioridades. Então, o que a empresa espera alcançar com a implementação de uma estratégia de manutenção preventiva? Ter metas claras é essencial para o sucesso da estratégia e para melhor alocação dos recursos.  Essas metas também precisam estar preparadas para se adaptarem, por exemplo, a fatores externos ou até mesmo a problemas financeiros da empresa. 

 

Feito isso, o passo seguinte pede que os ativos sejam mapeados e que informações sobre garantia, recomendações do fabricante, manual do usuário, manual de manutenção, informações sobre o histórico de manutenção e reparos e quão críticos são esses ativos sejam listadas. Com base nessas informações é possível criar um cronograma de manutenção.  

 

Com as metas definidas e o cronograma criado, chega o momento de gerenciar prioridades e recursos e destacar as ações que serão efetuadas, desde ações de manutenção preventiva nos ativos que mais afetam os objetivos, passando pela manutenção para detecção de falhas e a manutenção reativa programada em ativos menos críticos. 

 

De nada adianta ter metas sem definir indicadores de desempenho (KPI) para mensurar se esses objetivos foram alcançados. Uma plataforma de gestão de manutenção (IMMP) ou um Sistema Computadorizado de Gerenciamento de Informação (CMMS) facilitam o trabalho de agendar tarefas e definir esse cronograma e também para monitorar as KPIs. 

 

Por fim, a estratégia de manutenção precisa ser revista regularmente para analisar se todo o processo foi feito com eficiência ou se apresentou falhas ou desempenho abaixo do esperado e, com base nessas informações, realizar as alterações necessárias. 

Por que implementar uma estratégia de manutenção preditiva?

É possível afirmar que a manutenção preditiva é uma versão aprimorada da manutenção preventiva, pois planeja as intervenções analisando os dados capturados por sensores instalados nas máquinas. Isso permite que a manutenção seja realizada apenas quando há necessidade real de intervenção para que possíveis falhas não ocorram.  

 

É uma abordagem que evita interrupções desnecessárias, mesmo que programadas, de forma a evitar que a produção seja interrompida.  De acordo com a consultoria McKinsey, a manutenção preditiva pode reduzir a inatividade em até 50%, ao mesmo tempo em que aumenta a vida útil do equipamento em 40%. 

 

A manutenção preditiva, por meio da inteligência artificial e aprendizado de máquina estabelecem padrões que servem de base para analisar as condições de cada máquina. Algoritmos combinam esses padrões com as KPIs implementadas anteriormente para prever o desempenho dos ativos no futuro, de forma aumentar a confiabilidade do maquinário, reduzir interrupções e custos com manutenção e, principalmente, para prolongar a vida útil dos ativos. 

 

E o CMMS desempenha um papel importante na manutenção preditiva, pois facilita o acesso às informações de cada ativo, emite alertas e ordens de serviço, além de centralizar e analisar essas informações. 

 

As soluções para conexões inteligentes da Atech permitem que você monitore com maior eficiência seus ativos, tendo acesso a diagnósticos precisos e rápidos para identificar falhas e evitar interrupções não programadas. Entre em contato e saiba como podemos ajudar sua empresa. 

 

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Conheça os diferentes tipos de manutenção na indústria 

Boa parte do tempo de inatividade não programada de uma máquina é causada pelo envelhecimento de seus componentes e essa é a principal causa de falhas e quebras de equipamentos. Isso mostra a importância de estabelecer uma estratégia de manutenção eficiente para reduzir falhas, reduzir o tempo de inatividade e garantir a produtividade dos equipamentos.  

Ou seja, uma estratégia de manutenção garante que os ativos estejam em boas condições de funcionamento e aumenta a vida útil dos equipamentos. Por outro lado, uma estratégia de manutenção defasada e baseada em reagir quando uma máquina para é ineficiente, aumenta os custos e pode prejudicar os negócios.  

Uma abordagem moderna utiliza a tecnologia para melhorar a eficiência da estratégia de manutenção, analisando dados e permitindo que as equipes possam agir antes de uma falha ocorrer. 

Tipos de manutenção

Qualquer empresa que opera com máquinas precisa de uma estratégia de manutenção, afinal, componentes se desgastam e quebram. Qual estratégia escolher depende unicamente do tipo de equipamento e o impacto que essa máquina parada tem na produção.  

Manutenção reativa

Também chamada de manutenção corretiva ocorre quando há mau funcionamento do equipamento, causado por falha ou quebra de um componente, exigindo que uma equipe de manutenção esteja disponível para agir rapidamente. É um tipo de manutenção custoso, que implica em manter um grande estoque de peças de reposição, manter os recursos de pessoal disponíveis e pelo tempo de inatividade não programado. 

Manutenção preventiva

Tem como foco agir preventivamente e reduzir a possibilidade de falhas antes que elas ocorram. Exige que um cronograma de manutenção seja seguido e, assim, pode reduzir o tempo de inatividade não programado e as condições que possam a levar a essas interrupções. O modelo reduz os custos de manutenção em comparação com uma ação reativa, mas tem como desvantagem não levar em consideração o envelhecimento da máquina, o que reduz sua eficácia.  

Manutenção baseada em condições

Por meio de sensores, a manutenção baseada em condições analisa periodicamente a integridade dos componentes da máquina e, na sequência, compara os valores com as “condições” predefinidas. Dependendo do resultado a máquina está funcionando perfeitamente, caso contrário, alertas são gerados para a equipe de manutenção. Diferentemente da manutenção preditiva e prescritiva, o monitoramento das informações não ocorre em tempo real. 

Manutenção preditiva

Baseada em dados coletados por meio de sensores instalados nos equipamentos, a manutenção preditiva analisa sinais de deterioração dos componentes para prever quando sua troca é necessária. O foco é evitar intervenções desnecessárias. A modalidade exige o monitoramento constante de diversos fatores: vibrações, ruído, temperatura, entre outros para gerar alertas para a equipe de manutenção. 

Manutenção prescritiva

A manutenção prescritiva também usa dados e métricas para realizar uma análise mais profunda do equipamento na busca por falhas em potencial, de forma que uma ação corretiva seja prescrita para resolver o problema muito antes que ele aconteça. De acordo com o Gartner é caracterizada por análise de gráficos, simulações, processamento de eventos, redes neurais, mecanismos de recomendação, métodos heurísticos e aprendizado de máquina. 

O ROI dessas estratégias de manutenção pode ser medido de acordo com a redução nos custos de reparo e a redução no tempo de inatividade. Não existe uma estratégia que sirva para todas as empesas, então é preciso analisar a complexidade e criticidade de cada ativo para saber qual a estratégia mais indicada. 

 Realizar uma estratégia de manutenção eficiente pode ser um desafio para as empresas. E o primeiro passo é usar sistemas para monitorar ativos e planejar manutenções corretamente. Mas você está preparado para isso? Fale  com a gente e saiba como a Atech pode te ajudar a vencer esse desafio. 

CategoriesImprensa Corporativa – Gestão de Ativos

Saiba como inteligência artificial está otimizando a gestão de ativos

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

Otimizar a gestão de ativos, baseando ações em dados precisos, é fundamental para gerar confiabilidade e impactar o mínimo possível a produção ou o desempenho do equipamento. O grande desafio está em transformar esses dados, coletados em tempo real por sensores, em inteligência e tomadas de decisão mais assertivas.

O futuro está na implantação de sistemas de inteligência artificial, que levam a gestão de ativos a um novo patamar, gerenciando a manutenção com base nas condições e propondo ações para evitar possíveis falhas.

Sistemas de inteligência artificial embarcados em soluções de gestão de ativos são capazes de cruzar os dados enviados em tempo pelos sensores dos equipamentos com dados provenientes de outras áreas da empresa e avaliar, além de padrões e tendências, o custo de uma possível falha na produção e qual a melhor solução para manter a rentabilidade da empresa.

Corretiva, preventiva ou preditiva?

Na gestão de ativos, atualmente vemos que as ações de manutenção são divididas em três modelos: corretiva, preventiva e preditiva. Qual será o melhor? Ou será que já podemos antever um novo modelo, ainda mais eficiente?

A primeira – corretiva – é aquela em que os reparos são feitos quando um ativo quebra ou apresenta defeito. Na maioria dos casos, pelo menos um processo é interrompido, provocando atrasos na linha de produção. Além do custo da parada, temos o custo direto do reparo e das peças a serem substituídas, que podem nem estar disponíveis no estoque.

Já a preventiva, definida pelo Manual do fabricante e pela equipe de manutenção,  propõe um cronograma de ações de forma antecipada, como troca de óleo, limpeza das máquinas, entre outras, destinadas a aumentar a vida útil do equipamento e evitar falhas que, na maioria dos casos, são originadas por desgastes naturais e vida útil.

E na manutenção preditiva começamos a usar dados coletados por meio de sensores e tecnologias de IoT (Internet of Things) e por meio de inspeções em cada máquina, avaliando periodicamente o seu desempenho, disponibilidade e confiabilidade. O objetivo é antecipar eventuais problemas e programar intervenções para evitar paradas inesperadas.

O futuro está na manutenção prescritiva

Cada vez teremos mais sensores enviando, em tempo real, dados sobre o desempenho dos equipamentos, que passam a ser “máquinas inteligentes”. Mas como levar essa inteligência para a gestão de ativos? Com o uso de sistemas ainda mais inovadores com Inteligência Artificial (IA).

Sistemas de IA aprendem com base na experiência e, assim, continuamente levantam e cruzam dados que são transformados em insights sobre possíveis falhas. E o próprio sistema de gestão de ativos oferece sugestões de atuação, com ações pontuais baseadas nas possibilidades, para evitar que as falhas ocorram ou na rápida atuação e reparo das mesmas.

Assim, conforme mais equipamentos tiverem sensores embarcados, as fábricas poderão agregar dados históricos de desempenho em toda a cadeia produtiva, permitindo que as máquinas aprendam e identifiquem padrões em seu próprio desempenho para prever e evitar falhas. É esperar para ver. E investir em inovadores tecnologias, claro.

Então, qual é o melhor modelo de manutenção? Na verdade, todos convivem no dia a dia da Indústria 4.0. Claro que a corretiva deve ser a última opção, desde que esteja mapeada e com plano rápido de restabelecimento da condição funcional. Mas é importante manter eficientes ações preventivas, que vão ampliar o ciclo de vida do equipamento; ações preditivas, que vão indicar a possibilidade de uma falha, e começar a implantar sistemas com inteligência artificial para adotar o modelo de manutenção prescritiva na gestão de ativos, que já entrega a solução para um problema que ainda poderá ocorrer.

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