CategoriesImprensa Corporativa – Gestão de Ativos

A importância do uso de tecnologias de análise de dados no FMEA

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

Com a possibilidade de transformar dados em inteligência, muitas empresas estão adotando a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) como principal estratégia de manutenção de ativos. Essa tecnologia é qualitativa e associada a um estudo da análise de probabilidade de falhas em um determinado ativo, transforma as informações em dados quantitativos, usados em ações de melhoria contínua.

Aplicado inicialmente na área militar norte-americana, no final dos anos 1940, e depois adotado pela NASA, o FMEA ganhou espaço nas empresas pela montadora Ford e, hoje, diversos segmentos da indústria fazem uso dessa ferramenta, envolvendo equipes multidisciplinares, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise.

Sem o uso de tecnologias para aplicação destes dados, essas informações não geram inteligência. Entretanto, a partir do momento em que o gestor passa a ter controle do processo de engenharia de manutenção, com soluções para monitoramento de condição, planejamento e programação de ordens de manutenção, todas as informações recolhidas nos processos de FMEA ganham sentido, identificando potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial e determinando o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras, até a entrega do produto final.

Assim, equipes de gestão de manutenção ganham a capacidade de analisar proativamente as possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e analisar os efeitos sobre a função de todo o conjunto, reunindo dados históricos da condição do ativo e de revisões e também automatizando a gestão da execução da manutenção, que gera a constante atualização destas informações.

Essa multidisciplinaridade da equipe contribui para que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas por possíveis falhas. O principal é contar com tecnologias que suportem a análise de dados, que são a resposta para evoluir rumo ao próximo nível em inteligência e gestão estratégica, garantindo o melhor uso dos recursos por meio de capacidades de manutenção preditivas.

Com uma solução de gestão de ativos única e integrada a todo o ambiente tecnológico da empresa, capaz de contextualizar o histórico de informações de todos os departamentos e analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento, é possível desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência de toda a operação, com uma estratégia de gestão de ativos tecnicamente viável e com melhor custo-benefício.

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Conheça as vantagens de usar o FMEA na sua estratégia de manutenção

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

Redução nos custos de operação e manutenção

Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas

Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes

Calcular o risco de cada falha

Redução de falhas potenciais em serviço

Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas

Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item

Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade

Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada

Identificação de possíveis gargalos no sistema

Registro mais eficaz de informações e documentação do item

Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

 

Análise de sistemas

Análise das falhas e mitigação de riscos

Comunicação dos riscos

 

1º. passo

Planejamento e preparação

 

2º. passo

Análise da estrutura

 

3º. passo

Análise das funções

4º. passo

Análise das falhas

 

 

5º. passo

Análise de risco

 

 

6º. passo

Otimização

 

 

7º. passo

Documentação dos resultados

 

Entendendo o objetivo de cada etapa

1º. passo – Planejamento e preparação

Identificação do projeto

Planejamento do projeto

Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise

Lições aprendidas

Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo

Entendimento dos elementos do trabalho do processo

Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

Descrição detalhada das funções e requisitos

Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo

Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)

Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação

Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

Relatórios internos para gerenciamento

Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.

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FMEA ou RCM: saiba qual vai resolver os problemas da gestão de manutenção

A busca por competitividade, qualidade e rapidez nos processos produtivos tem sido o foco dos líderes de negócios em todos os setores industriais. E a necessidade de contar com ativos que ofereçam alto índice de disponibilidade e confiabilidade para se sobressair em um ambiente altamente desafiador como é a economia atual faz com que a gestão da manutenção mereça atenção especial.

Para atender ao desafio de implantar uma eficiente gestão de manutenção, muitas empresas têm aplicado os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM (Reliability Centred Maintenance) e a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Enquanto o RCM é uma estratégia de gestão de manutenção com foco na garantia da segurança e confiabilidade dos ativos, identificando sistematicamente as melhores práticas para garantir que os equipamentos e sistemas continuem executando as suas funções, o FMEA é uma ferramenta que faz parte das etapas de implantação do RCM, que vai identificar os modos de falha, suas causas e seus efeitos, e elencar as ações adequadas para prevenir essas falhas.

Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de manutenção mas, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência da sua operação, e o FMEA vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa.

Abaixo, confira algumas das vantagens e diferenças entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção e a Manutenção Centrada em Confiabilidade:

Manutenção tradicional  X  Manutenção Centrada
em Confiabilidade (RCM)

 

Características

Tradicional

RCM

Foco Equipamento Função
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Falhas Consequências das falhas
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função

Implantando o RCM

O processo de implantação da metodologia RCM começa com a análise de sete questões, que avaliam desde a função que é esperada para o ativo até o desenvolvimento de uma estratégia de gestão de manutenção tecnicamente viável e com melhor custo-benefício:

Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional?

De que forma o item falha em cumprir suas funções?

Qual é a causa de cada falha funcional?

O que acontece, quais as consequências quando ocorre cada falha?

De que forma cada falha tem importância?

O que pode ser feito para prevenir cada falha?

Quais medidas devem ser tomadas se houver uma tarefa preventiva apropriada?

A partir daí, o processo segue as seguintes etapas:

Selecionar ativos

Selecionar os ativos que serão alvo do programa de manutenção, estimar os recursos necessários e definir responsáveis pelas auditorias.

Definir funções e parâmetros

Estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária – funções que justificam porque o ativo foi adquirido – e secundária – funções que devem ser desempenhadas além das primárias.

Determinar as falhas funcionais

Identificar as falhas que prejudicam o funcionamento do ativo. Podem ser totais, quando há completa interrupção do seu funcionamento, ou parcial, quando o equipamento opera com capacidade reduzida.

Determinar o modo de falha, efeitos e consequências

Nessa etapa é aplicada a ferramenta FMEA, fornecendo subsídios para atividades de melhoria contínua a partir de diagnósticos de falha que podem surgir em produtos ou processos relacionados a equipamentos e sistemas de controle.

Identificar o melhor tipo de manutenção

Após identificar modos de falhas e consequências com a FMEA, é preciso avaliar qual o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, conforme a sua criticidade para o processo produtivo. A gestão de manutenção em ativos mais críticos deve privilegiar uma abordagem preditiva, evitando paradas inesperadas. Já a manutenção preventiva pode ser suficiente para ativos menos críticos.

Implementar o plano de gestão de manutenção

Esse é o momento de elaborar um cronograma de ações para todas as falhas detectadas nas etapas anteriores, conforme a sua criticidade.

Focar na melhoria contínua

Após essa primeira correção de falhas, é preciso fazer revisões periódicas, avaliando continuamente a estratégia da gestão de manutenção, já que podem ocorrer mudanças, por exemplo, tanto na condição do ativo por conta do seu ciclo de vida quanto novos requisitos operacionais.

Todo esse processo de gestão de manutenção, reunindo o conceito de RCM e FMEA, pode ser otimizado e integrado com a adoção de um software de gestão de ativos, que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a melhoria dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

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