O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

Redução nos custos de operação e manutenção

Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas

Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes

Calcular o risco de cada falha

Redução de falhas potenciais em serviço

Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas

Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item

Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade

Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada

Identificação de possíveis gargalos no sistema

Registro mais eficaz de informações e documentação do item

Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

Análise de sistemas	Análise das falhas e mitigação de riscos	Comunicação dos riscos
1º. passo Planejamento e preparação
2º. passo Análise da estrutura
3º. passo Análise das funções
	4º. passo Análise das falhas
	5º. passo Análise de risco
	6º. passo Otimização
		7º. passo Documentação dos resultados

Entendendo o objetivo de cada etapa

1º. passo – Planejamento e preparação

Identificação do projeto

Planejamento do projeto

Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise

Lições aprendidas

Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo

Entendimento dos elementos do trabalho do processo

Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

Descrição detalhada das funções e requisitos

Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo

Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)

Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação

Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

Relatórios internos para gerenciamento

Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.