O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.
Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.
O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:
Redução nos custos de operação e manutenção
Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas
Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes
Calcular o risco de cada falha
Redução de falhas potenciais em serviço
Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas
Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item
Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade
Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada
Identificação de possíveis gargalos no sistema
Registro mais eficaz de informações e documentação do item
Aumento na confiabilidade de operação do sistema
Os 7 passos para alcançar melhores resultados
A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.
Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:
Análise de sistemas |
Análise das falhas e mitigação de riscos |
Comunicação dos riscos |
1º. passo Planejamento e preparação
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2º. passo Análise da estrutura
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3º. passo Análise das funções
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4º. passo Análise das falhas
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5º. passo Análise de risco
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6º. passo Otimização
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7º. passo Documentação dos resultados
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Entendendo o objetivo de cada etapa
1º. passo – Planejamento e preparação
Identificação do projeto
Planejamento do projeto
Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise
Lições aprendidas
Definição de funções e responsabilidades das equipes
2º. Passo – Análise da estrutura
Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo
Entendimento dos elementos do trabalho do processo
Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método
3º. Passo – Análise das funções
Descrição detalhada das funções e requisitos
Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas
4º. Passo – Análise das falhas
Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo
Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos
5º. Passo – Análise de risco
Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)
Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto
6º. Passo – Otimização
Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação
Definição de responsabilidades
7º. Passo – Documentação dos resultados
Relatórios internos para gerenciamento
Registros para informações para os clientes
Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.