Na manufatura 4.0 não é possível pensar simplesmente em manutenção corretiva, baseada no conserto após a quebra ou defeito, ou seja, quando o equipamento está inoperante, resultando em desperdício, retrabalho, perda de tempo e prejuízos financeiros. Desde meados do século XX a indústria adotou o conceito de manutenção preventiva, com atividades programadas como troca de óleo, por exemplo, visando manter a operação. Esse cronograma permitiu adotar a manutenção preditiva, onde o acompanhamento e análise das condições dos equipamentos visam prevenir a ocorrência de problemas. E esses dois últimos conceitos foram a base para o desenvolvimento no Japão do sistema de manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance – TPM).
O método de trabalho baseado na manutenção produtiva total foi usado pela primeira vez, oficialmente, pela empresa Nippon Denso, fornecedora de componentes automotivos para a fábrica Toyota, na década de 1960.
Objetivos da manutenção produtiva total
O sistema de manutenção produtiva total vai além dos equipamentos, focando também nas pessoas que são responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. O seu objetivo é melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes).
Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos; problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.
Em linhas gerais, os objetivos da TPM são:
Buscar a máxima eficiência do sistema de produção
Eliminar todas as perdas
Aumentar a vida útil dos equipamentos
Abranger todas as áreas da empresa
Envolver todos os funcionários
Buscar a meta de Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero
Os pilares da TPM
O programa de manutenção produtiva total é construído com base em 8 pilares:
Manutenção autônoma – visa mudar a mentalidade dos operadores para que passem de reativos a proativos, evitando a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias. Esse novo ambiente deve fazer com que os operadores se sintam responsáveis pelos equipamentos
Manutenção planejada – tem dois principais objetivos: manter o bom funcionamento dos equipamentos e alcançar a eficiência em custos, planejando manutenções preditivas, preventivas e paradas
Melhorias específicas – serve para erradicar as 8 perdas que reduzem a eficiência global do equipamento:
Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou deterioração das funções que ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão
Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos estão sendo ajustados para a produção de um novo item
Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte
Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura etc.)
Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade etc.)
Perdas por velocidade: quando a produção é menor porque o equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal
Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que devem ser retrabalhados).
Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas
Educação e treinamento – visa oferecer constante capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a área de produção quanto de manutenção, alinhadas às estratégias de transformação digital da manufatura 4.0
Manutenção da qualidade – gerenciamento contínuo dos equipamentos, materiais, ações das pessoas para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho
Controle inicial – faz o levantamento detalhados dos produtos antes mesmo de serem fabricados ou instalados, resultando em Falha/Quebra Zero
Áreas administrativas – tem como objetivo a redução de perdas nos processos administrativos
Segurança, higiene e meio ambiente – o principal objetivo desse pilar é o Acidente Zero, além de proporcionar um ambiente que garanta a preservação da saúde e bem-estar dos funcionários e preservação do meio ambiente
Benefícios da implantação da manutenção produtiva total
Segundo Tokutaro Suzuki, um dos maiores especialistas no método, o TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indústria automobilística, e logo se disseminou para indústrias de vários segmentos. Ele destaca os resultados tangíveis – financeiros – e intangíveis – transformação do local de trabalho e maior nível de conhecimento e habilidades envolvidos na produção e na manutenção – alcançados com a implantação do sistema.
Entre os resultados tangíveis, ele destaca:
Redução de 90% no número de paradas repentinas
Aumento da eficácia global da planta entre 50% e 100%
Redução de 75% no número de reclamações de clientes
Redução de até 30% dos custos de produção
E, entre os intangíveis:
Operadores passam a cuidar dos seus próprios equipamentos sem direcionamento
Aumenta a confiança dos funcionários
Melhora a qualidade do local de trabalho, tanto em relação a limpeza e organização quanto ao relacionamento
Melhora a imagem da empresa já que visitantes encontram um ambiente limpo e claro
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