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Como a tecnologia pode ajudar times de manutenção a definir a análise da causa raiz

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Na manufatura e em todos os setores com uso intensivo de ativos, falhas podem ocorrer por vários motivos e fazer com que equipamentos ou fábricas inteiras tenham suas atividades paralisadas. E é função dos times de manutenção evitar o máximo possível dessas falhas, melhorando a integridade do equipamento, criando uma estratégia que leve em conta toda a linha de produção.  

A chave para liderar tal esforço é a comunicação sobre os reparos já efetuados no equipamento, o que sabemos sobre seu design e como podemos gerenciar a carga de trabalho associada ao seu cuidado. Abrir espaço para essa comunicação deve fazer parte de qualquer técnica eficaz de análise de causa raiz.  

As seis fases da RCA

Quando a análise da causa raiz é realizada, há seis fases em um ciclo de RCA (Root Cause Analysis). Os componentes de falha de ativos podem incluir ambiente, pessoas, equipamentos, materiais e procedimentos. Antes de realizar a RCA, você deve decidir quais problemas são candidatos imediatos para essa análise. Apenas alguns exemplos de onde a análise de causa raiz é usada incluem acidentes graves, incidentes diários, erros humanos e erros de fabricação. Aqueles que resultam em custos mais altos para resolver, mais tempo de inatividade ou ameaças à segurança estarão no topo da lista. 

Fase 1: Listar e considerar todas as causas possíveis 

A primeira coisa a fazer na RCA é listar todas as causas potenciais que levam a um problema ou evento. Coloque o incidente no contexto relacionado ao problema. Você também deve considerar um período mais longo de tempo do que os dias que antecederam a ocorrência do incidente para criar um histórico do que pode ter dado errado e quando. 

Esta fase requer total neutralidade, com foco nos fatos. Quando você está investigando causas potenciais, alguns fatos podem não estar disponíveis se ninguém viu o que aconteceu ou se as evidências foram descartadas ou destruídas. É quando você deve olhar para as fontes secundárias. Você também pode construir cenários possíveis de como o problema pode ter ocorrido. 

Fase 2: Coletar dados, informações e evidências adicionais 

Esses dados podem vir de seu software CMMS, como módulos da plataforma OKTO, de outros bancos de dados, arquivos digitais ou documentos impressos. Avalie as informações e detalhe todas as causas potenciais. Esta fase é quando você implementa o método dos cinco porquês. Vejam um exemplo: 

  • Por que o equipamento falhou? Porque superaqueceu. 
  • Por que superaqueceu? Porque o ventilador de resfriamento falhou. 
  • Por que o ventilador de resfriamento falhou? Porque a manutenção regular não foi feita. 
  • Por que seu serviço não foi feito? Porque usamos um sistema de rastreamento em papel, que ficou perdido em alguma gaveta. 
  • Por que não temos um sistema automatizado de manutenção preventiva? Porque resistimos a adotar novas tecnologias.

Fase 3: Identificar o que contribuiu para o problema 

Faça uma lista de cada mudança ou evento. Se possível, reúna evidências dessas mudanças e do principal problema ocorrido. Existem quatro tipos de evidências que podem ser reunidas: evidências pessoais, em papel, físicas e de registro. Apenas alguns exemplos incluem entrevistas, papelada específica de atividades, peças quebradas e filmagens de vídeo.  

Fase 4: Analisar os dados coletados 

Categorize as mudanças ou eventos de acordo com a influência que você exerce sobre eles. Em seguida, decida se cada evento não está relacionado a um fator de correlação, um fator contribuinte ou uma causa raiz. Um evento não relacionado é aquele que não tem impacto ou efeito sobre o problema. Um fator de correlação é aquele que está estatisticamente relacionado ao problema, mas pode ou não ter um impacto direto no problema. Um fator contribuinte é um evento ou condição que levou diretamente ao problema, no todo ou em parte. Isso deve ajudá-lo a chegar a uma ou mais causas básicas. Quando a causa raiz for identificada, mais perguntas podem ser feitas. Por que você tem certeza de que essa é a causa raiz em vez de outra coisa? 

Fase 5: Criar um plano para prevenir falhas futuras 

É importante identificar as ações preventivas que você deve tomar que não apenas evitarão que o problema volte a ocorrer, mas também não causarão outros problemas. Você deve encontrar e apresentar uma solução que seja repetível e aplicável a mais de uma situação. 

Não se esqueça de perguntar como a causa raiz pode ser eliminada ou evitada para que o problema não ocorra novamente. Existem relatórios disponíveis em um CMMS para ajudá-lo a identificar como evitar o problema.  

Para prever o potencial de problemas futuros, você deve fazer algumas perguntas. O que pode ser feito para evitar que o problema volte a ocorrer? Como a solução será implementada e quem a implementará? Quais são os riscos envolvidos nesta solução? 

Fase 6: Implementar o plano 

Agora que você elaborou um plano, é hora de implementá-lo. Dependendo do tipo, gravidade e complexidade do problema e do plano para evitar que aconteça novamente, há várias áreas a serem levadas em consideração. Estas incluem, mas não estão limitados, às pessoas responsáveis ​​pelos ativos, a condição e o status dos próprios ativos, os processos relacionados à manutenção desses ativos e quaisquer pessoas ou processos fora da manutenção de ativos que tenham um impacto sobre o problema identificado.  

Após a conclusão da análise da causa raiz, as equipes de manutenção devem voltar e revisar o tempo de inatividade real e o impacto nos custos associados a esse problema. Isso o ajudará a determinar se esse e outros problemas semelhantes valeram o esforço da RCA. 

 

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