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Conheça cinco melhores práticas para manutenção preventiva

A manutenção preventiva é, hoje, uma das melhores abordagens para manter máquinas, equipamentos e instalações em boas condições. Ela ajuda a reduzir custos com a própria manutenção, reduz o uso de recursos e também evita que o equipamento fique parado para ser consertado, prejudicando, assim, a produção. 

 

Basicamente, a maioria das empresas utiliza quatro modelos de manutenção: a reativa, preventiva, corretiva e preditiva. De todas, a preventiva alia a economia com um bom plano para manter o ciclo de vida dos ativos críticos.   

 

Baseada em inspeções e processos regulares, a manutenção preventiva, se devidamente implementada, permite aumentar a vida útil dos ativos, além de aumentar a segurança dos funcionários e a confiabilidade da máquina. 

Como implementar um bom programa de manutenção preventiva?

 

A busca por um plano de manutenção preventiva eficaz envolve implementar algumas práticas que contribuem para seu sucesso e para evitar o desperdício de recursos em processos ineficientes. 

Investir em planejamento

 

Planejar é fundamental para a manutenção preventiva, pois permite agendar os processos com antecedência e maior eficiência. Isso permite reduzir atrasos nos processos de manutenção e otimizar os recursos, ao mesmo tempo em que garante a redução do tempo de inatividade do equipamento.  Esse planejamento engloba mapear o tempo gasto para manutenção de cada equipamento, os materiais que devem ser usados, quantidade de funcionários e os motivos para realizar o processo. Com esses dados em mãos, é possível buscar novas estratégias para tornar o processo ainda melhor. 

Manter a disciplina

 

O segredo da manutenção preventiva é realizar seus processos com regularidade, sem falhas no cronograma. Isso também implica na certeza que todas as informações sobre o ativo serão coletadas para análise e para melhorias no próprio programa de manutenção, que precisa garantir que o acesso ao equipamento é realizado no momento correto, sem prejuízos na produção. Isso exige maior integração entre as equipes de produção e manutenção para que todo o processo seja realizado de maneira eficaz. 

Considerar o histórico de manutenção

 

Dados são essenciais para a manutenção preventiva. Todos os incidentes já ocorridos, detalhes da operação da máquina e informações do fabricante precisam sem considerados no momento do planejamento e criação do cronograma de manutenção. 

Treinar os operadores

 

Muitos processos mais simples de manutenção podem ser feitos pelos próprios operadores. Essa abordagem de manutenção autônoma garante que todos os funcionários que lidam com os equipamentos estejam familiarizados com práticas básicas: lubrificação de componentes, troca de óleo, limpeza, verificações periódicas e até para lidar com o reparo de problemas mais simples. Essa postura também permite que possíveis falhas sérias sejam detectadas prematuramente, contribuindo para que a equipe de manutenção possa agir proativamente.  

Adotar um CMMS

 

A adoção de um sistema CMMS pode ser fundamental para o armazenamento e análise de informações importantes para o programa de manutenção, monitorando o desempenho dos ativos e oferecendo uma estrutura virtual para que o plano de manutenção preventiva seja realizado com sucesso. O CMMS permite a criação de um cronograma de manutenção com eventos diários, semanais, mensais, trimestrais, semestrais e anuais. Esse agendamento permite o uso correto dos recursos além de permitir a observação de padrões, o desempenho e a eficiência do ativo. 

 

Mas é possível falar que a manutenção preventiva tem desvantagens? Claro, nada é infalível, principalmente pelo fator humano envolvido. Ainda assim, um bom programa de manutenção preventiva consegue evitar esse tipo de problema, exatamente por exigir que os funcionários tenham a qualificação necessária para suas tarefas e por atuar proativamente para evitar quebras e falhas. 

 

As soluções para gestão de ativos da Atech facilita sua jornada rumo à #IndustryNXT por meio de tecnologias que permitem maior controle sobre os processos de manutenção, maximizando o uso dos ativos e garantindo a confiabilidade das suas operações. Entre em contato e saiba mais.

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Como implementar um programa de manutenção preventiva

Em um mundo ideal, máquinas e equipamentos funcionam 100% do tempo, não apresentam falhas e não interrompem a produção. Claro, por melhor que seja um plano de manutenção, isso é impossível. Então, é necessário ter uma estratégia eficiente que reduza falhas, quebras e interrupções não programadas. E a manutenção preventiva, ou sua evolução, a manutenção preditiva, precisa ser parte dessa estratégia. 

 

Essa estratégia permite otimizar o trabalho das equipes de manutenção ao mesmo tempo em que aproveita o crescimento do uso de sensores conectados à IoT, no caso da manutenção preditiva, para tornar o processo de manutenção mais eficiente. 

 

Empresas que têm sua estratégia de negócios baseada em ativos e com várias instalações precisam de uma abordagem de manutenção proativa para reduzir o tempo de inatividade e aumentar a longevidade de seus ativos, além, é claro, de manter a fábrica funcionando e a produtividade em dia. 

 

O objetivo de uma boa estratégia de manutenção é um só: manter os ativos em funcionamento. 

Etapas para implementar a manutenção preventiva

Como acontece com qualquer nova estratégia ou projeto, o passo inicial é estabelecer metas e prioridades. Então, o que a empresa espera alcançar com a implementação de uma estratégia de manutenção preventiva? Ter metas claras é essencial para o sucesso da estratégia e para melhor alocação dos recursos.  Essas metas também precisam estar preparadas para se adaptarem, por exemplo, a fatores externos ou até mesmo a problemas financeiros da empresa. 

 

Feito isso, o passo seguinte pede que os ativos sejam mapeados e que informações sobre garantia, recomendações do fabricante, manual do usuário, manual de manutenção, informações sobre o histórico de manutenção e reparos e quão críticos são esses ativos sejam listadas. Com base nessas informações é possível criar um cronograma de manutenção.  

 

Com as metas definidas e o cronograma criado, chega o momento de gerenciar prioridades e recursos e destacar as ações que serão efetuadas, desde ações de manutenção preventiva nos ativos que mais afetam os objetivos, passando pela manutenção para detecção de falhas e a manutenção reativa programada em ativos menos críticos. 

 

De nada adianta ter metas sem definir indicadores de desempenho (KPI) para mensurar se esses objetivos foram alcançados. Uma plataforma de gestão de manutenção (IMMP) ou um Sistema Computadorizado de Gerenciamento de Informação (CMMS) facilitam o trabalho de agendar tarefas e definir esse cronograma e também para monitorar as KPIs. 

 

Por fim, a estratégia de manutenção precisa ser revista regularmente para analisar se todo o processo foi feito com eficiência ou se apresentou falhas ou desempenho abaixo do esperado e, com base nessas informações, realizar as alterações necessárias. 

Por que implementar uma estratégia de manutenção preditiva?

É possível afirmar que a manutenção preditiva é uma versão aprimorada da manutenção preventiva, pois planeja as intervenções analisando os dados capturados por sensores instalados nas máquinas. Isso permite que a manutenção seja realizada apenas quando há necessidade real de intervenção para que possíveis falhas não ocorram.  

 

É uma abordagem que evita interrupções desnecessárias, mesmo que programadas, de forma a evitar que a produção seja interrompida.  De acordo com a consultoria McKinsey, a manutenção preditiva pode reduzir a inatividade em até 50%, ao mesmo tempo em que aumenta a vida útil do equipamento em 40%. 

 

A manutenção preditiva, por meio da inteligência artificial e aprendizado de máquina estabelecem padrões que servem de base para analisar as condições de cada máquina. Algoritmos combinam esses padrões com as KPIs implementadas anteriormente para prever o desempenho dos ativos no futuro, de forma aumentar a confiabilidade do maquinário, reduzir interrupções e custos com manutenção e, principalmente, para prolongar a vida útil dos ativos. 

 

E o CMMS desempenha um papel importante na manutenção preditiva, pois facilita o acesso às informações de cada ativo, emite alertas e ordens de serviço, além de centralizar e analisar essas informações. 

 

As soluções para conexões inteligentes da Atech permitem que você monitore com maior eficiência seus ativos, tendo acesso a diagnósticos precisos e rápidos para identificar falhas e evitar interrupções não programadas. Entre em contato e saiba como podemos ajudar sua empresa. 

 

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Manutenção Produtiva Total: conceitos e benefícios

A manutenção produtiva total (TPM) visa alcançar uma produção perfeita e eliminar completamente a inatividade não planejada por meio de uma abordagem focada na capacitação dos funcionários e, assim, garantir maior desempenho dos ativos. Estudos mostram que as empresas que adotaram a estratégia conseguiram reduzir os custos com pessoal em 50% e também reduziram a queda na produção em 20%.    

Essa abordagem também visa eliminar erros cometidos pelos funcionários, acidentes de trabalho, defeitos nos produtos, desperdício de recursos, além de melhorar a eficiência. 

A TPM prevê que todos os funcionários tenham um papel importante para melhorar o desempenho das máquinas e da estratégia de manutenção. Por exemplo, o operador realiza o processo básico de lubrificação da máquina; ele não faz parte da equipe de manutenção, mas esse trabalho contribui diretamente para o bom funcionamento da máquina e reduz a necessidade de parar o equipamento para que a equipe de manutenção realize o mesmo processo. 

Como maximizar a produtividade e a vida útil

A manutenção produtiva total faz parte da manufatura lean, metodologia que traz práticas para reduzir ao máximo o desperdício de recursos, sem que a qualidade seja prejudicada. Essa busca pela melhoria contínua em uma estratégia de manutenção pode ser alcançada seguindo alguns pilares. 

 Manutenção focada

A prioridade da TPM é clara: buscar a melhoria contínua no processo de manutenção. Assim, a equipe precisa atuar proativamente e deve estar disposta a usar novas abordagens para garantir o melhor funcionamento dos equipamentos.   

Autonomia

TPM atribui algumas das responsabilidades da equipe de manutenção – lubrificação, limpeza e inspeção, por exemplo  para os operadores das máquinas.  Isso contribui para que todos tenham maior conhecimento sobre o funcionamento dos equipamentos e possam identificar rapidamente qualquer problema. 

Qualidade

Como tem foco em uma produção com “zero defeitos”, a implementação de processos de manutenção integrados ao controle de qualidade é fundamental para o sucesso da estratégia. Por meio da análise de Causa Raiz, que busca identificar a causa real de um problema, é possível detectar precocemente possíveis falhas na produção que possam aumentar o risco de interrupções dos equipamentos. 

Planejamento

Essa é a melhor maneira de evitar quebras e inatividade dos equipamentos. Com uma maior autonomia dos trabalhadores na hora de identificar possíveis falhas, é possível reduzir interrupções não programadas e, ao contrário da manutenção reativa, permite que, quando necessário, a manutenção seja realizada em horários que não prejudiquem a produção.  

Manutenção antecipada

Como garantir o melhor desempenho de uma máquina? Com o conhecimento anterior adquirido por meio da abordagem TPM. As experiências anteriores tornam as decisões voltadas para instalação e manutenção dos equipamentos mais fácil.  

Treinamento e educação

O TPM exige um investimento em treinamento e capacitação. Caso contrário, o operador não terá o conhecimento necessário para realizar uma prevenção de rotina. Então, todos os profissionais envolvidos com o equipamento precisam ser capacitados para conhecer a máquina e para detectar problemas rapidamente. Apenas com treinamento contínuo é possível garantir que a equipe esteja familiarizada com novos equipamentos e tendências. 

Segurança, saúde e meio ambiente

Zerar o número de acidentes de trabalho, zerar a poluição e zerar o stress. Uma boa gestão de ativos precisa evitar acidentes e contribuir para o bem-estar e segurança dos funcionários. A TPM garante que o chão de fábrica seja mais limpo, organizado e padronizado, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e saudável. Menos bagunça significa menos acidentes e, assim, maior produtividade. 

Administração

Os princípios da TPM também podem ser usados no escritório para aumentar a produtividade e reduzir o desperdício, além de contribuir para tornar a produção mais eficiente. 

Benefícios da TPM

Em um mundo ideal, máquinas não quebrariam, a produção não seria interrompida, todos os produtos seriam perfeitos e os prazos sempre cumpridos. Mas o mundo real é bem diferente, então as empresas precisam buscar estratégias para reduzir ao máximo esses problemas. No momento que os operadores das máquinas também se envolvem no programa de manutenção, os benefícios para a empresa vão além da redução nos custos de manutenção e recursos de pessoal. 

Redução de interrupções não planejadas

No momento que os operadores também assumem funções relacionadas à manutenção, eles contribuem para manter a estação de trabalho organizada e mais eficiente. A manutenção preventiva reduz erros e defeitos, o que aumenta o tempo de atividade.

Mais eficiente

O objetivo do TPM é eliminar totalmente a inatividade dos equipamentos e, assim, otimizar a produtividade. O foco passa a ser a qualidade dos produtos, não a quantidade. E o uso de métricas e análise de dados ajudam a entender qual a eficácia geral do equipamento (OEE) e contribui para a rápida identificação de problemas e como melhorar a produtividade. 

Satisfação da força de trabalho e clientes

Um ambiente de trabalho mais seguro e organizado contribui para funcionários mais satisfeitos e também permite que melhorias de qualidade sejam implementadas no processo produtivo. O resultado é a redução de defeitos e aumento da qualidade dos produtos. Equipamentos mais confiáveis aumentam a satisfação dos funcionários e melhoram a qualidade dos produtos entregues aos clientes.
 

Na indústria 4.0, a manutenção eficiente de ativos tem na tecnologia um grande aliado para tornar processos mais eficientes. Entre em contato e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa.

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As causas principais de uma falha nas máquinas e como preveni-las 

Estudos mostram que o tempo de inatividade não programado pode custar de 400 a 800 horas não produtivas por ano, por máquina. E isso significa desperdício de recursos com pessoal, de horas de produção e pode gerar, até, custos por danos causados aos funcionários devido a falhas nas máquinas. 

O custo com a inatividade de uma máquina envolve diversos fatores que vão além dos custos com a produção ou manutenção do ativo. O impacto maior se dá na competitividade da empresa, o que pode comprometer a estratégia de negócios e a rentabilidade.  

Apesar das falhas nas máquinas serem algo, até certo ponto, esperado pelas empresas, novas ferramentas auxiliam as equipes de manutenção a prever quando uma peça pode apresentar problemas e, dessa forma, agir proativamente para reduzir o risco de quebra e períodos de inatividade não programados. Já os custos com essa inatividade variam dependendo do tempo que a máquina está parada e de qual sua importância para a produção. 

Mas quais os principais motivos para falhas?

Falhas são eventos em que uma peça apresenta desempenho inferior ao esperado ou simplesmente para de funcionar. Ou seja, não significa uma interrupção total da produção, mas representa qualquer perda de qualidade ou produtividade. Essas falhas podem ser súbitas (ou inesperada), intermitentes ou graduais e, na verdade, todas, se não houver uma atenção por parte da equipe de manutenção, levam a uma interrupção não programada.  

A causa principal de falhas é a idade do maquinário, e isso impacta não apenas em seus componentes principais, mas também nas demais peças necessárias para seu funcionamento. Quanto mais antiga a máquina, maior a probabilidade de apresentar falhas pequenas que, se negligenciadas, com o tempo, podem causar um colapso total.  Isso torna claro a necessidade de implementar um plano de manutenção eficiente e que permita que as equipes de manutenção trabalhem para antecipar possíveis falhas ou quebras e que tenha como foco aumentar a vida útil do equipamento. 

Outra causa comum é quando ocorre um erro do operador, causado por negligência ou até mesmo por falta de treinamento adequado.  Pessoas comentem erros, mas o que os levou ao erro? Cansaço, preguiça, falhas no treinamento, uso abusivo do equipamento? Apenas após uma análise mais completa do incidente é possível entender os motivos e, assim, realizar as mudanças necessárias. 

E o que acontece quando operadores e equipes de manutenção não se atentam aos sinais de alerta que a própria máquina informa? Uma luz acesa no painel pode indicar problemas e sempre que isso acontece, é necessário informar a equipe de manutenção, mas,  algumas vezes não é o que acontece. O resultado é inevitável: danos no equipamento. 

Erros de manuteção

Gestores e equipes de manutenção sabem da importância da manutenção preventiva, mas algumas vezes ela pode ser deixada de lado por algum motivo, como o excesso de trabalho, por exemplo. Pular uma data já programada, por achar que o equipamento está em ordem e funcionando corretamente, pode impedir que um problema seja detectado rapidamente, o que pode causar problemas mais graves no futuro. 

Por outro lado, a quantidade errada de manutenção também pode causar prejuizos, seja por excesso ou pouca frequência. O excesso de manutenção pode levar a riscos desnecessários de falhas por exagero na manipulação das peças, já uma manutenção pouco frequente faz com que falhas sejam ignoradas – e isso acontece, muitas vezes, quando a máquina é levada ao seu limite para que metas de produção sejam alcançadas.  

Como prevenir falhas?

São várias estratégias, desde a manutenção reativa, que atua apenas quando a máquina apresenta um problema; a manutenção preventiva, que segue um cronograma de manutenção para analisar as máquinas, realizar reparos ou substituição de peças antes que alguma falha aconteça; e a manutenção preditiva que, por meio de sensores monitora o equipamento em tempo real e prevê quando o equipamento pode apresentar problemas, alertando a equipe de manutenção para que possa agir antes que a máquina pare.  

A vantagem da manutenção preditiva é oferecer uma visão completa dos ativos da empresa que passam a trabalhar conectados a uma rede IoT que, por meio dos sensores, monitora todos os equipamentos para evitar falhas e interrupções indesejadas e reduz a troca de componentes sem necessidade, tornando a manutenção mais inteligente.  

Dessa forma, contar com uma estratégia robusta de manutenção preventiva/preditiva é essencial para reduzir custos com a inatividade das máquinas. Entre em contato com nossos especialistas e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa a se preparar para a próxima geração da gestão de ativos industriais. 

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Qual é a diferença entre EAM e CMMS?

Em uma pesquisa sobre sistemas de gerenciamento de manutenção dois termos sempre se destacam: o software de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) e a solução de gerenciamento de ativos corporativos (EAM). Ambos, ainda, são frequentemente citados como se fossem sinônimos. 

Enquanto o CMMS conta com dados sobre a manutenção de equipamentos e é usado para melhorar a eficiência das equipes de manutenção, o EAM gerencia o ciclo de vida dos ativos, e inclui informações sobre as operações, manutenção, substituição de equipamentos e até o design de uma planta. O EAM foca em aspectos relacionados aos negócios, como os custos de manutenção dos equipamentos e depreciação, já o CMMS está mais conectado a funções operacionais. 

Apesar de diferentes, evoluções tecnológicas tornaram a linha entre eles muito mais tênue e confusa. 

O CMMS

O CMMS surgiu para substituir processos manuais, automatizar a gestão de manutenção e implementar o gerenciamento de ordem de serviço, gerenciamento de estoques de peças, realizar uma programação de manutenção preventiva e manter o histórico de manutenção.  

Ao manter seu foco no gerenciamento de ordens de serviço, as soluções CMMS evoluíram ao ponto de se tornarem referência para controlar os requisitos de manutenção em uma empresa, garantindo que a manutenção seja realizada pelo profissional adequado para aquela tarefa. Como conta com uma gama de recursos para documentar os processos de manutenção, a ferramenta é essencial para uma estratégia de manutenção preditiva e preventiva. 

O EAM

Já o EAM foi desenvolvido para otimizar os recursos do CMMS, oferecendo uma visão mais completa de como a estratégia de manutenção impacta nos negócios, mantendo seu foco na gestão desses ativos, durante todo seu ciclo de vida (esse gerenciamento do ciclo de vida de ativos era um recurso exclusivo do EAM, mas, hoje, também é oferecido por sistemas de CMMS) .  

 Ou seja, ele engloba resultados de monitoramento e planejamento, deixando os processos de manutenção em segundo plano, apesar da ferramenta prever a depreciação do maquinário e alertar quando uma peça precisa de manutenção. 

 Uma solução EAM também analisa dados sobre garantia e seguro do maquinário, o desempenho dos equipamentos e contribui para gerar relatórios sobre o impacto ambiental e trilhas de auditoria.  

 As ferramentas de EAM funcionam de forma parecida com uma solução de relacionamento com o cliente, pois oferece uma visão 360° de todos os ativos. 

 Diferenças importantes

Outro fator que os diferencia é que, embora a maioria das soluções EAM tragam recursos CMMS, nem todos os CMMS tem recursos EAM. Basicamente, o EAM é mais completo que o CMMS, mas também mais robusto em suas aplicações, e pode ser visto como uma evolução do CMMS. 

Então como saber qual o mais indicado para cada empresa? Especialistas usam uma regra que leva em consideração o porte da empresa. Uma companhia com mais de 100 funcionários de manutenção, com uma equipe diversificada, ou que tenha diversas instalações pode considerar uma solução EAM como ideal. Por outro lado, uma empresa menor, com poucos profissionais dedicados à manutenção de equipamentos, pode ser eficiente apenas com os recursos de um CMMS. 

Outro ponto em que o EAM e o CMMS se distanciam é em relação a quem os utiliza. No CMMS, técnicos e equipes de manutenção são os que utilizam diretamente a ferramenta. No EAM, além desses grupos, profissionais C-Level, de contabilidade e de conformidade, ou que trabalhem com questões relacionadas aos ativos da empresa, orçamentos também têm acesso às informações.  

Na verdade, as diferenças entre os dois sistemas estão ficando cada vez mais apagadas e com o aumento do uso de dados e crescimento da IoT, muitas outras mudanças devem vir no futuro, tornando qualquer uma dessas soluções indispensáveis para a indústria. 

Novas tecnologias para monitoramento de ativos simplesmente não funcionam sem uma rede de dados robusta e segura. E a Atech ajuda sua empresa e conectar seus sistemas de forma inteligente. Entre em contato e conheça nossas soluções de conexões inteligentes.

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Como medir o impacto da implementação de um projeto de CMMS?

À medida que um Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado é utilizado e mais dados são coletados e analisados, seu impacto nas operações de manutenção de equipamentos fica cada vez mais claro. Decisões são mais facilmente tomadas, o cronograma de manutenção preventiva é mais bem ajustado e os estoques de peças de reposição são otimizados para garantir que os recursos estejam disponíveis no momento que serão necessários. 

Esse sucesso do CMMS também pode ser mensurado pelo feedback direto dos profissionais que lidam com os equipamentos diariamente e pela melhoria geral alcançada no chão de fábrica. Mas, ter números que comprovem esse impacto e saber como mensurar o andamento desses processos é fundamental para entender se as metas de negócio estão sendo cumpridas e o que ainda precisa ser feito para isso. 

Quais KPIs medem esse impacto?

São vários os indicadores de desempenho que uma empresa pode utilizar para monitorar o sucesso de seu CMMS e para orientar as ações voltadas para a manutenção de equipamentos. E, claro, esses KPIs podem variar de acordo com o segmento da empresa, mas alguns são importantes para quase todas as equipes de manutenção. 

Aumento da produtividade

Por meio do sistema, é possível planejar, rastrear,  registrar e monitorar todas as ações de manutenção – ordens de serviço programadas, realizadas e atrasadas – tornando o processo mais eficiente, o que permite aumentar a produtividade.  

Controle de tempo (Tempo estimado vs tempo real)

Envolve monitorar o tempo real gasto para realizar uma tarefa, comparando-o com o tempo estimado para concluir esse trabalho. O CMMS analisa essas informações para melhorar o desempenho da equipe de manutenção e também para melhorar a tomada de decisões. 

Controle de Custos

À medida que a manutenção preventiva é mais bem programada, os custos relacionados  diminuem. 

 Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

Apesar de não ser aplicado em todos os setores, o OEE é um KPI usado para mensurar a produção. Nesse caso, o CMMS captura dados sobre o tempo de reparo das máquinas para facilitar o cálculo do OEE. 

Tempo médio de reparo

Essa métrica exige calcular o tempo de inatividade total do equipamento e dividi-lo pelo número de paradas (quebras). Tem como objetivo avaliar quanto tempo um equipamento leva para se recuperar de um período de inatividade e demonstra o quão fácil é a manutenção dessas máquinas, se a ação é responsiva e se o processo de manutenção está melhorando com o passar do tempo.  

Tempo médio entre falhas

Basicamente, a métrica mede o tempo médio que o equipamento funciona até que apresente algum problema. Ele é obtido dividindo o tempo de atividade total pelo número de avarias. É uma métrica que permite identificar equipamentos com problemas. 

Quais os resultados esperados?

Assim que a solução CMMS for implementada, alguns resultados serão facilmente detectados, como: melhoria da pontualidade e cobertura da manutenção preventiva; tempos de reparo mais curtos e maior agilidade na resolução dos problemas; redução do tempo de inatividade. 

Entretanto, alguns benefícios não podem ser medidos unicamente pelos números. A capacidade de capturar dados e analisá-los é facilitada com o uso de uma solução CMMS, isso permite priorizar um cronograma de manutenção mais eficiente, alocar recursos e solicitar peças de reposição com antecedência, por exemplo. Além disso, com o uso do CMMS, é possível melhorar a visibilidade da equipe de manutenção, que passa a ser percebida como um fator que agrega valor aos negócios.  

Por meio de relatórios personalizáveis é possível relacionar todas as informações que a equipe de manutenção deseja analisar e compartilhar essas informações com todas as equipes. O CMMS também se beneficia de tecnologias inovadoras de inteligência artificial e machine learning para monitorar equipamentos e permitir a análise em tempo real dos dados coletados, reduzindo custos e aumentando a eficiência e produtividade da empresa.  

Atech ajuda sua empresa a conectar seu CMMS a outros sistemas de gestão para tornar os processos de manutenção mais inteligentes e assertivos. Fale com a gente e saiba como podemos te ajudar. 

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Conheça os diferentes tipos de manutenção na indústria 

Boa parte do tempo de inatividade não programada de uma máquina é causada pelo envelhecimento de seus componentes e essa é a principal causa de falhas e quebras de equipamentos. Isso mostra a importância de estabelecer uma estratégia de manutenção eficiente para reduzir falhas, reduzir o tempo de inatividade e garantir a produtividade dos equipamentos.  

Ou seja, uma estratégia de manutenção garante que os ativos estejam em boas condições de funcionamento e aumenta a vida útil dos equipamentos. Por outro lado, uma estratégia de manutenção defasada e baseada em reagir quando uma máquina para é ineficiente, aumenta os custos e pode prejudicar os negócios.  

Uma abordagem moderna utiliza a tecnologia para melhorar a eficiência da estratégia de manutenção, analisando dados e permitindo que as equipes possam agir antes de uma falha ocorrer. 

Tipos de manutenção

Qualquer empresa que opera com máquinas precisa de uma estratégia de manutenção, afinal, componentes se desgastam e quebram. Qual estratégia escolher depende unicamente do tipo de equipamento e o impacto que essa máquina parada tem na produção.  

Manutenção reativa

Também chamada de manutenção corretiva ocorre quando há mau funcionamento do equipamento, causado por falha ou quebra de um componente, exigindo que uma equipe de manutenção esteja disponível para agir rapidamente. É um tipo de manutenção custoso, que implica em manter um grande estoque de peças de reposição, manter os recursos de pessoal disponíveis e pelo tempo de inatividade não programado. 

Manutenção preventiva

Tem como foco agir preventivamente e reduzir a possibilidade de falhas antes que elas ocorram. Exige que um cronograma de manutenção seja seguido e, assim, pode reduzir o tempo de inatividade não programado e as condições que possam a levar a essas interrupções. O modelo reduz os custos de manutenção em comparação com uma ação reativa, mas tem como desvantagem não levar em consideração o envelhecimento da máquina, o que reduz sua eficácia.  

Manutenção baseada em condições

Por meio de sensores, a manutenção baseada em condições analisa periodicamente a integridade dos componentes da máquina e, na sequência, compara os valores com as “condições” predefinidas. Dependendo do resultado a máquina está funcionando perfeitamente, caso contrário, alertas são gerados para a equipe de manutenção. Diferentemente da manutenção preditiva e prescritiva, o monitoramento das informações não ocorre em tempo real. 

Manutenção preditiva

Baseada em dados coletados por meio de sensores instalados nos equipamentos, a manutenção preditiva analisa sinais de deterioração dos componentes para prever quando sua troca é necessária. O foco é evitar intervenções desnecessárias. A modalidade exige o monitoramento constante de diversos fatores: vibrações, ruído, temperatura, entre outros para gerar alertas para a equipe de manutenção. 

Manutenção prescritiva

A manutenção prescritiva também usa dados e métricas para realizar uma análise mais profunda do equipamento na busca por falhas em potencial, de forma que uma ação corretiva seja prescrita para resolver o problema muito antes que ele aconteça. De acordo com o Gartner é caracterizada por análise de gráficos, simulações, processamento de eventos, redes neurais, mecanismos de recomendação, métodos heurísticos e aprendizado de máquina. 

O ROI dessas estratégias de manutenção pode ser medido de acordo com a redução nos custos de reparo e a redução no tempo de inatividade. Não existe uma estratégia que sirva para todas as empesas, então é preciso analisar a complexidade e criticidade de cada ativo para saber qual a estratégia mais indicada. 

 Realizar uma estratégia de manutenção eficiente pode ser um desafio para as empresas. E o primeiro passo é usar sistemas para monitorar ativos e planejar manutenções corretamente. Mas você está preparado para isso? Fale  com a gente e saiba como a Atech pode te ajudar a vencer esse desafio. 

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Por que manutenção preditiva é uma realidade?

Nada dura pra sempre e o desgaste constante de máquinas e equipamentos é uma realidade que apresenta um único resultado: falhas ou quebras que prejudicam a produção. E como minimizar esse problema? Simples, investindo em um programa de manutenção para reduzir a possibilidade de interrupções e aumentar a vida útil do maquinário. 

Estudos mostram que a maioria das empresas conta com uma estratégia de manutenção preventiva – mesmo que em graus diferentes. Ainda assim, a mudança de uma manutenção reativa para a preventiva não é algo tão simples. Para muitas companhias, essa migração é considerada difícil, cara ou não vale a pena. 

Entretanto, a adoção da manutenção preventiva se deu exatamente pela pressão por reduzir custos, já que é muito mais barato agir proativamente  e contar com peças sobressalentes que lidar com quebras que podem exigir até mesmo a troca do equipamento.  

Mas é possível dar um passo além e buscar uma estratégia de manutenção preditiva, que combina a manutenção preventiva com a análise de dados em tempo real e uma rede de sensores que analisam o equipamento para antecipar possíveis problemas, aumentar a produtividade e reduzir sensivelmente o tempo de inatividade. 

Preveja a vida útil do equipamento

A manutenção preditiva monitora os equipamentos na busca por sinais de deterioração, anomalias e quedas no desempenho. Com base nessas informações é possível estimar quando alguma peça pode falhar e, assim, a equipe de manutenção pode agir preventivamente para evitar problemas. 

Seu objetivo é claro: otimizar o uso de recursos, evitando desperdícios de tempo e dinheiro em manutenção excessiva e evitando custos com a inatividade do equipamento. É nesse ponto que a IoT mostra sua importância, já que permite a comunicação entre as máquinas e soluções digitais na coleta e análise dos dados gerados pelos sensores que monitoram o desempenho e a integridade das peças dos equipamentos em tempo real.  

Dessa forma é possível implementar um sistema que automatiza o monitoramento, analisa e prevê padrões para detectar anomalias e cria alertas para que a equipe de manutenção possa agir rapidamente. 

Implementar uma estratégia de manutenção preditiva ainda é visto como algo caro, afinal é preciso investir na compra e instalação dos sensores, desenvolver os algoritmos e integrar com uma solução CMMS. E tudo isso exige pessoal especializado, entretanto, no longo prazo, o ROI é significativo. Apesar disso, com o crescimento dos dispositivos móveis e sistemas baseados na nuvem, a estratégia está se tornando mais acessível. 

Manutenção preditiva ou preventiva?

A maior diferença entre as duas estratégias é em relação ao cronograma de manutenção. O calendário de manutenção preventiva é baseado no uso do equipamento e no tempo. Já a preditiva usa as informações vindas dos sensores para informar quando a manutenção é necessária.  

A diferença pode parecer sútil, mas muda a forma com que a empresa lida com o tempo de inatividade, o estoque e na forma com que gerencia a equipe de manutenção. Por ser um investimento custoso, pode não ser viável colocar todos os ativos em um programa de manutenção preditiva, mas buscar uma abordagem que combine a manutenção preditiva com a preventiva. 

o primeiro passo para isso é identificar os ativos mais críticos que devem ser incluídos no plano de manutenção preditiva. São ativos com altos custos de peças de reposição e reparo, mas que também são críticos para a produção. Da mesma forma, ativos muito antigos podem apresentar problemas para serem adaptados com sensores, então, isso também precisa ser analisado antes de começar com o plano. 

Para implementar uma estratégia de manutenção preditiva, sua empresa precisa contar com uma rede de dados segura e eficiente. Entre em contato e conheça as soluções de conexões inteligentes da Atech e saiba como podemos tornar sua estratégia de manutenção mais inteligente.

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Manutenção preditiva: As mudanças que a IA pode trazer

Qualquer máquina, equipamento ou dispositivo, não importa o quão moderno seja, pode apresentar defeitos ou quebrar, mas, uma coisa é certa, eles sempre avisam quando algo errado está acontecendo, cabendo à equipe de manutenção entender esses avisos e agir proativamente para evitar interrupções. 

 Com o crescimento da adoção da Internet das Coisas (IoT) e o do uso de soluções baseadas em dados, nos mais diversos setores da indústria, as empresas conquistaram um grande aliado para reduzir o tempo de inatividade, custos com consertos e para aumentar a eficiência das operações. 

 Assim, especialistas indicam que a manutenção preditiva oferece o potencial de otimizar as tarefas de manutenção em tempo real, maximizando a vida útil dos equipamentos e evitando interrupções. 

 A manutenção preditiva nem sempre fez parte dos processos industriais, sendo criada para fins militares, e tem na tecnologia – Big Data, nuvem, IoT e seus sensores, Inteligência Artificial (IA) e aprendizado de máquina – importantes aliados para monitorar mais detalhadamente os equipamentos e detectar possíveis falhas de produção. 

 E são esses avanços tecnológicos que tornaram a manutenção preditiva mais acessível a empresas de todos os portes. Máquinas conectadas oferecem informações importantes para mensurar o desgaste de componentes, a integridade da máquina e qualidade das peças produzidas, além de permitir que o equipamento seja monitorado remotamente e, em alguns casos, tenha a capacidade de se reparar sozinho ou à distância. 

 O impacto da IoT e IA 

Sensores conectados à Internet das Coisas geram as informações necessárias para que as empresas possam monitorar todo o seu maquinário. Com o uso da IA e do aprendizado de máquina, a empresa analisa essas informações e consegue gerar alertas para as equipes de manutenção e produção sobre possíveis problemas.  

 No chão de fábrica, essas novas tecnologias são extremamente úteis para melhorar a qualidade e aumentar a rastreabilidade das peças por toda a cadeia de suprimentos, aumentando a eficiência, além de permitir que práticas sustentáveis sejam mais facilmente implementadas. Além disso, possibilita direcionar a equipe de manutenção para focar unicamente nas peças que precisam de atenção. 

 Como o monitoramento é realizado em tempo real, falhas ou desgastes mínimos são rapidamente detectados antes que se transformem em um incidente que prejudique a produção e cause prejuízos que vão além da simples paralização daquele equipamento. Como o foco é apenas nas peças que realmente precisam de atenção os custos de manutenção são reduzidos. 

 Estudo do Departamento de Energia dos Estados Unidos mostrou que um programa de manutenção preditiva pode reduzir em até 12% os custos com manutenção, em relação a um programa unicamente de manutenção preventiva. 

 Conexões inteligentes

Se há alguns anos os custos para implementar uma estratégia de manutenção preditiva eram muito altos, devido à necessidade de equipamentos e pessoal técnico especializado para implementar o hardware necessário e para analisar os resultados, com o crescimento dos dispositivos móveis e dos sistemas baseados na nuvem, essa estratégia se tornou mais fácil e barata de ser implementada. Entre em contato e conheça as soluções de gestão de redes da Atech.

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Um Guia Inicial para Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva se aproveita dos dados enviados por sensores embarcados nos ativos, ajudando as empresas a ampliar o seu ciclo de vida e reduzir custos operacionais. Esses ativos podem variar de motores de aeronaves, turbinas, elevadores, tratores ou resfriadores industriais – que custam milhões – até aparelhos comuns, como fotocopiadoras, máquinas de café ou refrigeradores de água.

A maioria das empresas ainda depende de manutenção corretiva, onde as peças são substituídas quando elas falham. A manutenção corretiva garante que as peças sejam usadas completamente (portanto, não desperdiça a vida útil dos componentes), mas custa aos negócios maior tempo de inatividade, mão-de-obra e requisitos de manutenção não programada (horas de folga ou locais inconvenientes).

No próximo nível, as empresas praticam manutenção preventiva, onde determinam a vida útil de uma peça e a mantém ou substitui antes de uma falha. A manutenção preventiva evita falhas não programadas e que podem resultar em gandes paradas. Mas os altos custos do tempo de inatividade programado, subutilização do componente durante sua vida útil e mão-de-obra ainda permanecem.

Já o o objetivo da manutenção preditiva é otimizar o equilíbrio entre manutenção corretiva e preventiva, permitindo a substituição pontual dos componentes. Essa abordagem somente substitui esses componentes quando eles estão próximos de uma falha. Ao estender a vida útil dos componentes (em comparação com a manutenção preventiva) e reduzir os custos não programados de manutenção e mão-de-obra (comparado com a manutenção corretiva), as empresas podem obter economia de custos e vantagens competitivas.

A manutenção preditiva depende de testes e monitoramento de equipamentos durante a operação – também chamados de monitoramento de condições do ativo – para fornecer dados sobre o desempenho atual da máquina, a fim de prever problemas e evitar falhas com o monitoramento e análise em tempo real executado em uma plataforma única de gestão de ativos, como a OKTO.

Como criar um programa de manutenção preditiva

Adicionar um programa de manutenção preditiva às atividades de uma organização não é tão fácil quanto parece. Vamos avaliar as etapas necessárias para uma transição bem-sucedida.

1. Estabelecer uma estratégia

Migrar para manutenção preditiva é um processo, não um evento. Envolve alterações de hardware, alterações de software e, acima de tudo, alterações na cultura de fabricação e de manutenção. O sucesso começa com o planejamento estratégico.

Especialmente em ambientes complexos de manufatura, tentar implantar a manutenção preditiva em todos os ativos simultaneamente é um caminho rápido para a fracasso, geralmente com entrega de dados provenientes de diversas fontes, mais do que a equipe está pronta para transformar em inteligência.

A melhor abordagem é começar pequeno, com um programa piloto focado. Escolha um único problema para resolver. Seja paciente – o objetivo é estabelecer um processo robusto e registrar um sucesso.

2. Escolha o ativo certo para testar

Fazer uma transição suave para a manutenção preditiva depende do sucesso do programa piloto. Isso começa com a escolha do ativo certo a ser monitorado. Existem várias classes básicas que se prestam à manutenção preditiva e a resultados rápidos, como ativos com histórico de falhas, criticidade, entre outros parâmetros.

3. Desenvolva um programa piloto de manutenção preditiva para provar o sucesso

A manutenção preditiva utiliza uma variedade de tecnologias para monitorar a condição do ativo. É importante corresponder o prazo às necessidades do aplicativo. Alguns métodos permitem detectar problemas antes da falha do equipamento, mas você deve considerar a quantidade de aviso prévio necessário para agir.

4. Defina um procedimento de resposta

O próximo passo de um plano de manutenção preditiva é estabelecer um procedimento para responder a anomalias. Se o plano se basear no monitoramento contínuo das condições on-line, o procedimento é tão simples quanto aguardar instruções do técnico. Com base em suas análises, ele provavelmente indicará uma das três direções:

  • Desligar imediatamente.
  • Executar por um tempo limitado, se necessário, para atingir a meta de produção.
  • Executar indefinidamente e continuar monitorando até o tempo de inatividade programado regularmente. Nesse caso, os parâmetros devem ser definidos em relação a qualquer comportamento que exija o desligamento imediato da máquina.

5. Crie uma estratégia de análise de dados

Antes de escalar para vários ativos, uma estratégia de análise de dados deve ser estabelecida. Isso é particularmente importante para o monitoramento on-line contínuo. Os volumes de dados são grandes o suficiente para consumir quantidades significativas de espaço de armazenamento e largura de banda, além de todo a expertise para os coletar e analisar.

E como o core da sua empresa provavelmente não é o desenvolvimento de tecnologia, a melhor estratégia é contar com a parceria de uma empresa capaz de não só entregar as soluções necessárias para a implantar a manutenção preditiva, como a OKTO, como também contribuir para o sucesso da estratégia.

6. Escale a manutenção preditiva para mais ativos

Depois de provar o sucesso do programa piloto e identificar os recursos necessários para monitorar os dados, retorne à lista de ativos identificados como candidatos ao programa piloto. Isso pode incluir ativos críticos, problemáticos, difíceis de obter ou difíceis de substituir, bem como ativos em locais remotos e aqueles com histórico de falhas. Embora seja ideal desenvolver programas de manutenção preditiva para todos os ativos acima, considere o custo do tempo de inatividade e o potencial retorno do investimento para cada ativo e priorize a partir daí.

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