CategoriesInsights,  Melhoria Contínua

Entenda o conceito de Indústria Digital e Smart Manufacturing

O conceito de Smart Manufacturing vem ganhando destaque com os projetos de digitalização do chão de fábrica – a chamada Indústria Digital. Os fabricantes estão repensando suas estratégias em uma tentativa de aplicar as tecnologias mais recentes, como Inteligência Artificial e a nuvem híbrida, buscando gerar agilidade e inteligência nas principais áreas funcionais dos processos de manufatura. 

Aumentar a produtividade de forma econômica, sem comprometer a qualidade, é o objetivo central da manufatura. Conforme a demanda por produtos de qualidade aumenta, as práticas de fabricação desatualizadas podem falhar na entrega. Para obter melhorias bem-sucedidas no desempenho das unidades de produção, os fabricantes precisam identificar os desafios.  

Cada tecnologia digital adotada pode ajudar a mitigar esses desafios e otimizar os custos de produção. Líderes de negócio precisam analisar essas áreas. Ao adotar as tecnologias da Indústria Digital, eles podem traçar estratégias para seu crescimento no valor da produção em vez de se concentrar na receita. 

Soluções conduzidas digitalmente, como manufatura descentralizada, IoT, robótica, monitoramento remoto e distribuição localizada, contribuíram para o fluxo contínuo de bens de consumo durante a crise global do COVID-19 e vieram para ficar. Essa transformação movida a tecnologia significa que as empresas estão agora avaliando como podem aproveitar melhor esses sistemas não apenas para aprimorar seus processos atuais, mas também para construir operações robustas capazes de resistir a outro choque global. 

O que é a Indústria Digital?

Em sua essência, a Indústria Digital é o processo de impulsionar a conectividade digital para otimizar cada parte da cadeia de valor de um produtor. Automação digital, integração e monitoramento de diferentes tipos de processos se reúnem para desbloquear ganhos materiais e impulsionar eficiências incrementais além de fronteiras e períodos de tempo. Isso, por sua vez, permite que as empresas adquiram uma visão melhor dos níveis de estoque, cronogramas de entrega e ciclos de demanda – permitindo ajustes no processo de produção.  

Smart Manufacturing permite que as marcas analisem e melhorem a produtividade por meio de uma série de ajustes incrementais, em vez de mudanças radicais para consertar o que pode ser na verdade um pequeno problema. Empresas que não realizam uma análise precisa de seu processo de fabricação correm o risco de gastar demais e perder ganhos de produtividade, eficiência e sustentabilidade. Seria inimaginável, por exemplo, reinstalar um sistema de encanamento inteiro para consertar um cano com vazamento – mas este é essencialmente o problema que muitos fabricantes enfrentam. 

Como a Indústria Digital e a Smart Manufacturing impulsionam o fluxo de produção

Agilidade de fabricação, segurança do trabalhador e continuidade do serviço são essenciais, e a Indústria Digital e a Smart Manufacturing podem ajudar as empresas a se prepararem para liderar em todas essas áreas. 

 Encontre e resolva gargalos rapidamente: Coletar dados de equipamentos operacionais como tempo de ciclo de vida, tempo de inatividade e tempo de atividade permite que os fabricantes obtenham um quadro do que está acontecendo no chão de fábrica para que possam identificar gargalos de processo e corrigi-los.

Melhor desempenho operacional: o valor daSmart Manufacturing é obtido com insights acionáveis ​​em tempo real por meio de análise de dados, como redução de desperdício, utilização de ativos, tempo de inatividade, detecção de anomalias e muito mais. Essas análises podem ser usadas para orientar decisões de negócios para atingir metas e previsibilidade. 

 Acabe com os silos organizacionais: alguns fabricantes estão coletando dados, mas os dados são isolados e estão disponíveis apenas para equipes operacionais ou de TI – não para ambos. Uma plataforma de Smart Manufacturing pode fornecer uma imagem completa dos dados com visibilidade tanto das expectativas quanto do desempenho em tempo real, que devem ser compartilhados por toda a empresa.

Suporte à manutenção preditiva: os dados podem ser usados ​​para implantar modelos de aprendizado de máquina que levam a produtos de maior qualidade e manutenção preditiva. Os recursos de aprendizado de máquina podem ser usados ​​para prever e prevenir falhas antes que afetem as operações.

Aumente a produtividade da força de trabalho: Os dados inteligentes da fábrica podem ser acessados ​​em casa, via smartphone, no escritório corporativo ou no chão de fábrica. Com ou sem uma pandemia global, a capacidade de gerenciar dispositivos e acessar dados remotamente capacita os funcionários e ajuda os fabricantes a tomar melhores decisões de negócios.

 Transformação digital para atender às mudanças na demanda do mercado

Então, por que tantas empresas iniciaram iniciativas de Indústria Digital, mas ainda não têm um chão de fábrica totalmente conectado, enviando dados úteis para toda a empresa? Eles têm receio de investir em novas tecnologias no atual clima econômico. O fato é que, no entanto, os fabricantes não podem deixar de investir na transformação digital para atender à demanda do mercado em constante mudança. 

O que muitas vezes parece esmagador para as equipes de operações ou de TI que procuram essas soluções é que todos as chamam de algo diferente: uma plataforma IoT, uma plataforma de Indústria Digital, uma solução de Smart Manufacturing. Lembre-se, o nome da tecnologia não importa; o que faz e com que rapidez pode fazer, isso é importante. Existem soluções que podem ser implementadas em menos de 30 dias. As empresas podem continuar a apoiar suas iniciativas de IoT ou Indústria 4.0 de longo prazo, mas podem coletar e usar os dados de que dispõem agora com um pequeno investimento de tempo e dinheiro. Existem plataformas multifuncionais para Smart Manufacturing que reduzem custos, complexidade e riscos, e que podem ser implantadas em módulos, como a plataforma OKTO. 

 

CategoriesInsights,  Manutenção

CMMS ou ERP? Entenda as diferenças

CMMS (Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado) ou ERP (Planejamento de Recursos Empresariais)? Esta é uma pergunta às vezes feita pelos fornecedores de serviços de manutenção aos clientes que desejam digitalizar suas operações de gestão de ativos. Duas abordagens muito diferentes, e uma decisão que terá um impacto muito significativo no desempenho futuro da empresa. Por isso, merece muita atenção. 

A situação se torna ainda mais complicada considerando o fato de que ambas as soluções – CMMS e ERP – têm algumas semelhanças, pois contam com recursos que controlam processos de negócios importantes. Mas também existem diferenças. Compreender essas diferenças é a chave para tomar a decisão certa de gerenciamento de ativos. 

Os fundamentos do CMMS

O Computadorized Maintenance Management System (CMMS) é um software usado para rastrear e manter ativos e recursos na unidade de manutenção de uma organização. Ele permite que seus usuários monitorem e registrem todo e qualquer trabalho de manutenção, ao mesmo tempo em que mantém um registro histórico do trabalho realizado e rastreia as informações críticas dos ativos para referência futura. 

Os sistemas CMMS modernos são soluções baseadas em nuvem. Baseado em nuvem significa apenas que todos os seus dados de manutenção são salvos e acessados ​​de um ponto centralizado (banco de dados) e podem ser acessados ​​em qualquer dispositivo com um simples nome de usuário e senha, baseado em políticas de acesso e de segurança. 

Aqui está como um CMMS típico é usado: 

Os gerentes de manutenção configuram o CMMS para ter o equipamento certo (ativos) com as ordens de trabalho certas programadas (manutenção preventiva) para sua equipe de manutenção. Além disso, o CMMS pode ser configurado para que trabalhos reativos possam ser enviados por meio de um sistema de Solicitações de Trabalho. Isso permite que sua equipe saiba imediatamente quando algo der errado e pode fornecer feedback instantâneo para quem está enfrentando a pane ou o problema. 

Os técnicos / operadores de manutenção usam um aplicativo CMMS móvel para acessar e concluir suas ordens de serviço enquanto estão fisicamente fora da instalação. De lá, eles podem não apenas ver sua lista completa de ordens de serviço que precisam ser executadas, mas também podem consultar históricos de trabalho e manuais, comunicar-se, documentar o que fizeram etc. em seus dispositivos móveis. Qualquer trabalho que eles fizerem é salvo automaticamente no banco de dados para que sua equipe ou gerente veja mais tarde.  

Os gerentes de manutenção usam o aplicativo móvel ou desktop para executar relatórios com base em seus próprios KPIs exclusivos. Por exemplo, porcentagem do tempo de manutenção preventiva, tempo de inatividade, ordens de serviço concluídas no prazo, tempo de atividade do ativo, custos de mão de obra, custo total de propriedade, uso de peças sobressalentes etc. ou o que seja necessário para você mostrar à sua empresa que os milhões de dólares em equipamentos ou instalações de sua propriedade estão sendo mantidos de maneira adequada. 

Como as informações são armazenadas na nuvem, quaisquer alterações feitas no banco de dados são atualizadas em tempo real para todos. Por exemplo, se um gerente de manutenção alterar a prioridade de uma determinada ordem de serviço, os técnicos atribuídos a essa ordem de serviço verão a mudança imediatamente. Da mesma forma, quando um técnico fecha uma ordem de serviço, o gerente de manutenção verá instantaneamente que o status da ordem de serviço mudou para concluído ou encerrado. 

Este nível de automação oferece muitas vantagens: todos têm acesso às informações mais atualizadas, reduz a chance de erro humano, melhora os tempos de resposta, acelera os fluxos de trabalho de manutenção e permite que você rastreie e analisem uma quantidade enorme de dados aos quais você não teria acesso de outra forma. 

Os fundamentos do ERP

Já o Enterprise Resource Planning (ERP) é um pacote de software que gerencia todos os aspectos dos processos de negócios de uma organização. É um sistema de aplicativos integrados que trabalham juntos para gerenciar e automatizar várias operações, incluindo CRM, recursos humanos, contabilidade e finanças, manufatura, estoque, compras, gerenciamento de projetos, gerenciamento de relacionamento com o cliente, gerenciamento de risco, conformidade e operações da cadeia de suprimentos.  

Os aplicativos ERP podem ser entregues como SaaS (Software as a Service), como parte de um sistema que pode ser usado para comunicar de forma eficaz e reunir processos de negócios para permitir um fluxo de dados entre os aplicativos, normalmente através de bancos de dados on premise ou na nuvem.  

Integrando ambas as soluções na gestão de ativos

É possível usar apenas um dos sistemas? Sim. Mas usar o CMMS isoladamente do ERP pode não permitir que os gerentes de ativos colham todo o potencial de qualquer um dos softwares. A integração permite que ambos os softwares compartilhem informações importantes. Por exemplo, você pode gerar pedidos de compra em seu CMMS e apenas encaminhá-los para o ERP como uma solicitação de compra. Além disso, os dados sobre as quantidades e as informações de custo devem ser sincronizados automaticamente, o que torna o pedido de estoque muito mais fácil.  

 E para que a sua empresa tenha um sistema completo, o módulo de monitoramento da plataforma OKTO permite realizar a integração de sistemas ERP para a coleta de informações precisas. Um pacote completo. 

CategoriesInsights,  Manutenção

Como uma ferramenta CMMS faz (muito) mais do que seu controle em planilhas

As empresas que estão dando os primeiros passos na adoção de uma estratégia de manutenção preventiva geralmente começam com planilhas, registrando ordens de serviço, documentando os próximos ciclos de manutenção e usando filtros para manipular os dados e produzir listas de trabalhos concluídos. No entanto, as planilhas não se comunicam e não podem enviar notificações aos técnicos em campo.  

Isso significa que os gerentes e técnicos de manutenção devem confiar em outros sistemas, como e-mail, telefone, mensagens ou até mesmo post-it para obter uma imagem completa do trabalho que precisa ser feito. Embora agreguem mais valor do que anotações feitas em cadernos ou fichas, as planilhas têm limitações óbvias. 

Por outro lado, um software de manutenção, como sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS), permite que o gerente da instalação, os técnicos e os clientes rastreiem o status da manutenção de seus ativos e os custos associados desse trabalho em um sistema abrangente. 

Uma plataforma de gestão de ativos como a OKTO permite que você programe facilmente todas as ações de manutenção e notifique automaticamente os técnicos quando o trabalho precisa ser feito. As ordens de serviço podem ser acionadas por data de calendário, tempo de execução ou leitura do medidor, ou condição do ativo monitorado. 

A planilha não tem mecanismo de notificação, o que significa que os técnicos devem abrir planilhas constantemente e pesquisar listas de datas a fim de encontrar as próximas atribuições de trabalho. Confira agora algumas das diferenças entre planilhas e plataformas quando se trata da gestão de ativos: 

Relatórios e análises

Planilhas fornecem apenas relatórios básicos e gráficos podem exigir formatação adicional para produzir o resultado desejado. Além disso, cálculos complexos requerem o uso de fórmulas que podem ser invalidadas por erros de sintaxe ou erros de entrada de dados. 

 Em comparação, os relatórios do CMMS são pré-formatados e podem ser gerados com pouco esforço, geralmente com um ou dois cliques do mouse. Cálculos em software de manutenção também são realizados automaticamente, o que significa que não há fórmulas para memorizar e não há possibilidade de erros.  

Acesso a documentos críticos

Outro benefício de uma plataforma de gestão de ativos é a capacidade para carregar e anexar documentos sobre manutenção crítica e segurança às ordens de serviço. Isso inclui recursos como manuais, esquemas, acordos de garantia, imagens e até vídeos. Sem essa capacidade, você pode passar horas procurando manuais de operações ou desenhos. As versões em papel desses documentos também podem ser perdidas ou permanentemente danificadas. 

Informações em tempo real

Uma plataforma de gestão de ativos como a OKTO permite que várias pessoas se conectem ao sistema de uma vez e, como o sistema é atualizado instantaneamente, garante que todos estejam trabalhando com as informações mais atualizadas. 

Segurança dos dados de manutenção

Arquivos de planilha armazenados em um local compartilhado permitem que qualquer pessoa acesse e faça alterações em seus conteúdos. Isso torna o arquivo vulnerável a alterações indesejadas, sem chance para restaurar a versão anterior. Além disso, pode haver vários 

cópias do mesmo arquivo nas estações de trabalho dos funcionários, o que significa que 

os técnicos correm o risco de trabalhar com uma versão desatualizada. O software CMMS permite que os administradores definam os direitos do usuário que controlam o que os técnicos fazem e veem no software. Isso reduz bastante o risco de que as alterações sejam perdidas, substituídas ou excluídas. E, em caso de erros, o banco de dados que armazena as informações pode ser restaurado de volta à sua versão mais recente. 

Controle de estoque e rastreamento de peças   

Uma estratégia eficaz de gestão da cadeia de suprimentos depende do inventário e gestão de MRO (manutenção, reparo e operações). Um CMMS armazena todo o seu estoque e informações do fornecedor em um único lugar, para que você possa rastrear o uso de peças 

e otimizar os custos de estoque. Quando as peças são usadas, o CMMS reduz automaticamente os níveis de estoque e avisa quando as peças precisam ser repostas. Com as planilhas é muito complicado conectar seu inventário, fornecedores e dados de uma forma significativa, o que pode até causar paradas inesperadas por falta de uma peça de um ativo crítico. 

Atendimento ao cliente

O software CMMS cria um canal de comunicação entre as equipes de manutenção e o resto de sua organização por meio de um portal de solicitação de serviço. Novas solicitações são exibidas automaticamente no software, onde os gerentes podem atender à solicitação, documentar o trabalho e automaticamente comunicar o status da solicitação de trabalho durante todo o processo. Com planilhas, os dados devem ser inseridos manualmente e as atualizações não são feitas em tempo real.  

 Então, está mais do que claro que manter o controle da gestão de ativos em planilhas não é o método mais eficiente para garantir a confiabilidade. Entre em contato e saiba como é possível automatizar todos esses processos.  

CategoriesInsights,  Manutenção

O que é servitização na Indústria?

A chamada servitização está se tornando uma estratégia comum para as empresas melhorarem a satisfação do cliente e aumentarem os lucros, reinventando completamente o modelo de negócios de manufatura. Com equipamentos cada vez mais complexos e de alta tecnologia, os clientes esperam mais do que nunca dos seus revendedores de equipamentos e produtos uma grande experiência em serviços. Em vez de se concentrar apenas na venda, os fabricantes estão redefinindo sua estratégia para atender às necessidades crescentes dos clientes. Sua solução? Vender todo um sistema de suporte de serviço de campo em torno de um produto. 

O termo servitização foi introduzido pela primeira vez em 1988 pelos autores Sandra Vandermerwe e Juan Rada, que argumentaram que os fabricantes precisavam, em primeiro lugar, de se diferenciarem dos concorrentes e, mais importante, reterem sua base de clientes e aumentarem os níveis de diferenciação. 

 Resumindo, a servitização é o termo usado para descrever o processo de transformação da mudança da venda de produtos para a entrega de serviços. O componente de serviço torna-se cada vez mais importante nos modelos de negócios. Serviços como manutenção e logística estão cada vez mais acoplados e conectados aos produtos fabricados e precisam contar com plataformas digitais que automatizem e otimizem todos os processos, como a OKTO. 

Como funciona?

Existem três níveis de servitização na manufatura: 

Provisão de produto: Este é o básico do negócio de manufatura – construir e vender. Assim que sai da fábrica, o produto deixa de ser uma preocupação do fabricante, mas também deixa de ser um fluxo de receita. 

 Manutenção pós-venda, reparos e monitoramento de condições: A manutenção de um produto fornece uma fonte contínua de receita para os fabricantes.  

Serviços gerenciados: Levando o pós-vendas ao próximo nível, os serviços gerenciados são mais focados no relacionamento e centrados no cliente do que apenas vender e manter um produto. Em muitos casos, os serviços gerenciados são fornecidos em um modelo de assinatura em que o consumidor paga pelo uso. 

A importância da IoT e dos sensores

Se os fabricantes se tornarem fornecedores de serviços, é sua responsabilidade manter o serviço em funcionamento. A servitização é apenas uma fonte de receita contínua e confiável enquanto seu serviço for contínuo e confiável. A Internet das Coisas (IoT) e os sensores integrados à máquina terão um papel importante em manter os modelos de negócios de serviços em funcionamento.  

Sensores dentro do equipamento serão capazes de enviar dados de volta ao fabricante ou prestador de serviços sobre a condição das peças e do produto geral, o que (em teoria) significa que os problemas de manutenção podem ser resolvidos antes que o problema ocorra. Ou, se alguma coisa quebrar inesperadamente, o fabricante / provedor de serviços será notificado automaticamente sobre a peça quebrada. 

E por que os fabricantes devem se preocupar com a servitização? Há benefícios claros em incorporar a servitização em um modelo de negócio de fabricação de equipamentos. 

Vendendo uma solução, além de um produto

No passado, a indústria de manufatura normalmente vendia produtos a seus clientes. Os fabricantes costumavam se preocupar apenas com a eficiência e qualidade de seus produtos, e não tanto com seu serviço. À medida que a demanda por modelos de serviços cresceu em popularidade e o mercado se tornou mais complexo, os clientes agora esperam uma solução completa para seus problemas, não apenas um produto. 

Maior estabilidade financeira

À medida que os fabricantes vendem contratos de longo prazo com serviços completos para seus clientes, seus fluxos de receita se tornam mais seguros. Por quê? Porque os contratos de serviço garantem receitas recorrentes regularmente e aumentam as chances de clientes fiéis e de vendas adicionais. 

Maior taxa de retenção de clientes  

Alguns fabricantes estão descobrindo que podem manter mais clientes por meio da servitização. Em grande parte, isso ocorre porque eles são os mais informados sobre o equipamento de seus clientes. Ao rastrear e monitorar constantemente seus técnicos, suprimentos, veículos e sistemas, os fabricantes e seus revendedores transformam dados em inteligência que tornam os negócios de seus clientes mais eficientes. 

É preciso se reinventar

Os líderes de negócio não podem presumir que os produtos por si só irão sustentá-lo. Os clientes estão se tornando mais exigentes com seus requisitos e serviços adicionais.  

Com um modelo de negócios de servitização, um cliente paga apenas pelo valor que recebe de um fornecedor, enquanto um fabricante constrói um negócio lucrativo a partir de fluxos constantes de receita incremental adicional. Além do mais, um fabricante pode obter insights úteis para os seus processos futuros de Inovação, analisando o desempenho de um produto enviado a um cliente e usando essas informações para se empenhar na melhoria contínua do produto. 

Os usuários finais que lidam com ativos complexos devem incluir a servitização em seus critérios de seleção. Isso normalmente inclui monitoramento de condição, manutenção preditiva e a disponibilidade de um técnico para fazer um reparo. O monitoramento das condições para fornecer orientação ao operador da máquina é uma tendência crescente. 

Os benefícios para os usuários finais incluem a redução do tempo de inatividade não planejado para equipamentos críticos, o que evita perdas de receita e problemas de segurança. A orientação do operador melhora a qualidade e o rendimento do produto, ao mesmo tempo que evita o uso sob condições não ideais que levam à manutenção extra. E como o fornecedor poderá prestar esse novo modelo de serviço? Com a digitalização de todos os seus processos com a implementação de inovadoras soluções como a plataforma OKTO. 

CategoriesInsights,  Melhoria Contínua

Os principais desafios na adoção da Indústria 4.0

A crescente necessidade de aumentar a produtividade e reduzir custos em ambientes de manufatura levou a um crescimento exponencial na adoção de automação no chão de fábrica. Essa integração de computação, rede e processos físicos é o que tem caracterizado a 4ª revolução industrial, conhecida como Indústria 4.0, com inovadoras tecnologias como: 

  • IoT (Internet das coisas) 
  • AI (Inteligência Artificial) 
  • ML (Machine Learning) 
  • Big Data 
  • Computação em Nuvem 

Graças a isso, as empresas que operam na Indústria 4.0 são capazes de processar com eficácia grandes quantidades de dados. Isso impulsiona fortemente seu trabalho analítico e fornece ferramentas de planejamento e monitoramento de negócios avançadas e automatizadas. 

Desafios da Indústria 4.0

Embora a Indústria 4.0 crie uma série de oportunidades, também existem alguns riscos que devem ser considerados. Vamos avaliar os principais desafios da Indústria 4.0.  

Por onde começar? 

 Embora as soluções da Indústria 4.0 mudem inteiramente a forma como os processos funcionam, pode ser muito desafiador começar a jornada. Para fabricantes que estão apenas começando sua jornada na Indústria 4.0, pode ser bastante confuso apontar quais áreas devem ser priorizadas, que problemas resolver etc. Deve ser gestão e economia de materiais? Talvez gerenciamento de ferramentas e estoque? Ou controle de qualidade e otimização de processos? 

Aqui, os fabricantes devem começar identificando as áreas mais críticas para seus negócios e que estão aquém de suas expectativas de desempenho. Eles devem se concentrar em resolver primeiro um problema principal e, em seguida, estender as soluções para outras áreas.   

Os sistemas legados  

Nem sempre há necessidade de substituir todo o equipamento e infraestrutura da empresa para implementar as soluções da Indústria 4.0 necessárias e, em muitos casos, não há necessidade de se preocupar com a integração. Muitas das soluções IoT de hoje oferecem um caminho mais fácil para a inovação e permitem que as empresas façam ajustes muito menores e adicionem inteligência, sensores e automação à estrutura existente. 

Muitos fabricantes líderes superam esse desafio adicionando novas camadas de tecnologia aos sistemas legados que continuam funcionando como antes. Isso simplifica a integração 4.0 da indústria, usando novas camadas de tecnologia para: 

  • Integrar perfeitamente todas as camadas legadas e importar os dados e funcionalidades necessários para estar em uma única estrutura 
  • Adicionar recursos de Inteligência Artificial, como previsões, alertas e recomendações. 
  • Automatizar processos manuais, como atualização de sistemas com dados ou criação de relatórios.
  • Avaliar o ROI das soluções da Indústria 4.0

Pode ser complicado estimar o ROI (Return on Investment) das soluções da Indústria 4.0, o que é mais do que suficiente para assustar algumas empresas. Os fabricantes que consideram embarcar em uma jornada tão profunda querem saber antes do tempo o que eles vão ganhar e garantir que o investimento valha a pena, o que é compreensível. 

Para realmente responder a esta pergunta, não é suficiente apresentar números sobre os possíveis desenvolvimentos futuros em qualquer campo dedicado. Em vez disso, devemos traduzir termos como IA e automação em eficiência, produtividade e similares. Isso é especialmente relevante agora, quando o corte de custos se tornou cada vez mais importante à medida que voltamos à produção em meio à pandemia de COVID-19. 

Frequentemente, fazemos exatamente isso para qualquer novo negócio de manufatura que incorporamos, ao mesmo tempo em que levamos em consideração as características específicas do fluxo de produção da empresa e as metas de aumento de lucratividade. É necessário mudar de POC (Prova de Conceito) para POV (Prova de Valor). Em outras palavras, durante o piloto da tecnologia, avalie não apenas se a tecnologia funciona, mas principalmente o valor comercial e as melhorias que ela traz. 

 A questão da cibersegurança 

 Sistemas e ferramentas interconectados apresentam riscos relacionados à segurança. É por isso que a proteção de dados é um dos principais desafios na adoção das tecnologias da Indústria 4.0. Investir em proteção de dados é simplesmente obrigatório – não apenas para evitar ataques cibernéticos, mas também vazamentos causados ​​por erros de funcionários.  

O valor dos dados 

Coletar dados de uma ampla variedade de fontes é apenas a primeira etapa. Em seguida, os dados devem ser usados para monitorar os KPIs mais críticos para o seu negócio. A IoT permite que as empresas adquiram dados massivos, mas o desafio está em transformar esses dados em inteligência.   

As empresas devem optar por soluções que lhes permitam aproveitar os dados para atingir seus objetivos de negócios. Os fabricantes são desafiados pela quantidade de dados que podem ser coletados e simplesmente não sabem como aproveitá-los para seus objetivos de negócios. Entender como aproveitar dados específicos para seus KPIs específicos é fundamental para integrar as ferramentas certas da indústria 4.0 que gerem uma melhor base para análises estratégicas.  

CategoriesInsights,  Manutenção

O que é criticidade de ativos, e o que isso influencia na sua estratégia de manutenção?

Onde está o maior risco na sua cadeia de suprimentos em relação à criticidade dos ativos? Se você não pode responder a isso, então seu programa de manutenção provavelmente não é adequado. Um programa de manutenção eficaz deve estar alinhado com os negócios e suas necessidades. Uma análise de criticidade permite entender onde há riscos que devem ser gerenciados. 

Uma análise de criticidade é uma abordagem sistemática para avaliar potenciais riscos, portanto consequências que podem impactar o negócio. A análise de criticidade define critérios que delineiam potenciais consequências para que possam ser avaliadas, categorizadas e priorizadas.  

Como o nome sugere, a análise de criticidade é uma abordagem metódica para identificar o quão crítico um ativo é para o negócio. Em outras palavras, uma análise de criticidade visa avaliar os riscos potenciais e destacar quaisquer impactos de negócios associados a tais riscos. 

Embora cada instalação lide com o processo exato de análise de criticidade de maneira um pouco diferente, é uma parte importante do planejamento de manutenção. Ao priorizar as tarefas de manutenção preventiva, determinar os ativos a serem monitorados para manutenção preditiva ou avaliar a conformidade do cronograma, conhecer a criticidade de um ativo o ajudará a cuidar primeiro dos itens mais importantes. 

O que é análise de criticidade?

A análise de criticidade é um processo pelo qual os ativos recebem uma classificação de com base em seu risco potencial e consequências de uma falha. Mas como o risco pode ser quantificado? A análise de criticidade é parte de uma análise mais ampla de modos de falha, efeitos e criticidade – FMEA / FMECA. 

FMEA é uma sigla da língua inglesa de Failure Mode and Effect Analysis, que em português significa Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Já o conceito FMECA (Failure Mode and Critical Analysis) surgiu mais recentemente.   

FMEA é uma abordagem que identifica todas as maneiras possíveis pelas quais o equipamento pode falhar e analisa o efeito que essas falhas podem ter no sistema como um todo. O FMECA dá um passo adiante, avaliando o risco associado a cada modo de falha e, em seguida, priorizando as ações corretivas que devem ser tomadas.  

4 maneiras pelas quais a análise de criticidade ajuda seu negócio

Em termos dos benefícios da análise de criticidade, há várias maneiras de ajudar sua empresa. Em geral, muitas vezes é considerado uma parte crucial do gerenciamento de ativos e processos de uma instalação pelos seguintes motivos: 

 

Concentra os esforços de manutenção 

Um dos primeiros benefícios é a maneira como a análise de criticidade ajuda a concentrar os esforços de manutenção nos itens mais importantes. Com ele, menos tempo é gasto em tarefas que não mitigam os riscos associados ao seu equipamento, e você tem mais condições de manter suas bases cobertas. 

Frequentemente, esses esforços de manutenção podem ser simples manutenções preventivas, mas, em outras, a análise de criticidade pode revelar a necessidade de modificar ou revisar equipamentos e processos para manter os riscos ao mínimo. Em qualquer caso, seu tempo e recursos estão mais totalmente concentrados nas áreas onde são mais necessários. 

 Melhora a programação de manutenção 

Outra maneira pela qual a análise de criticidade ajuda é melhorando a programação de manutenção. Muitas vezes, pode parecer que há muito para sua equipe de manutenção fazer. Quando o número de tarefas excede em muito o número de horas programadas, a análise de criticidade pode ajudá-lo a priorizar as tarefas. 

Mesmo nos casos em que você tem muitas horas de trabalho para fazer tudo, ainda assim ajuda a agilizar o processo de agendamento. Seu programador de manutenção é capaz de tomar decisões mais rapidamente, uma vez que são baseadas na prioridade, criando um processo facilmente repetível para eles seguirem a cada semana. 

Práticas eficazes de programação são um dos fatores que ajudam as organizações a melhorar a eficiência da produção, o que significa que melhorá-las por meio da análise de criticidade deve gerar um retorno no longo prazo. 

Reduz o risco 

O objetivo central da análise de criticidade de ativos é mitigar o risco, o que é um benefício significativo para qualquer negócio. Ao determinar onde as falhas podem ocorrer e priorizar aquelas que seriam mais prejudiciais para o seu negócio, você está mais apto a planejar tarefas eficazes de manutenção e revisão. 

Com as tarefas corretas no lugar, os vários riscos associados às suas operações diminuem, o que leva a benefícios naturais quando se trata de reduzir os custos gerais e a competitividade do seu negócio. 

Simplifica os custos 

Com menos tempo gasto agendando e executando tarefas sem sentido e com uma menor incidência de eventos que levam a paralisações, os custos de funcionamento de suas instalações se tornam mais simplificados. As empresas que realizam análises de criticidade eficazes reduzem despesas ou, pelo menos, utilizam recursos de forma mais eficaz, nas seguintes áreas: 

  • Planejamento e programação de manutenção 
  • Horário de manutenção preventiva 
  • Tempo de inatividade do equipamento 
  • Grandes reparos 
  • Acidentes e responsabilidade legal 
  • Custos de reposição de ativos 

 Conheça todas as funcionalidades da plataforma OKTO e garanta a confiabilidade dos seus ativos.  

CategoriesInsights,  Manutenção

Como a tecnologia pode ajudar times de manutenção a definir a análise da causa raiz

Na manufatura e em todos os setores com uso intensivo de ativos, falhas podem ocorrer por vários motivos e fazer com que equipamentos ou fábricas inteiras tenham suas atividades paralisadas. E é função dos times de manutenção evitar o máximo possível dessas falhas, melhorando a integridade do equipamento, criando uma estratégia que leve em conta toda a linha de produção.  

A chave para liderar tal esforço é a comunicação sobre os reparos já efetuados no equipamento, o que sabemos sobre seu design e como podemos gerenciar a carga de trabalho associada ao seu cuidado. Abrir espaço para essa comunicação deve fazer parte de qualquer técnica eficaz de análise de causa raiz.  

As seis fases da RCA

Quando a análise da causa raiz é realizada, há seis fases em um ciclo de RCA (Root Cause Analysis). Os componentes de falha de ativos podem incluir ambiente, pessoas, equipamentos, materiais e procedimentos. Antes de realizar a RCA, você deve decidir quais problemas são candidatos imediatos para essa análise. Apenas alguns exemplos de onde a análise de causa raiz é usada incluem acidentes graves, incidentes diários, erros humanos e erros de fabricação. Aqueles que resultam em custos mais altos para resolver, mais tempo de inatividade ou ameaças à segurança estarão no topo da lista. 

Fase 1: Listar e considerar todas as causas possíveis 

A primeira coisa a fazer na RCA é listar todas as causas potenciais que levam a um problema ou evento. Coloque o incidente no contexto relacionado ao problema. Você também deve considerar um período mais longo de tempo do que os dias que antecederam a ocorrência do incidente para criar um histórico do que pode ter dado errado e quando. 

Esta fase requer total neutralidade, com foco nos fatos. Quando você está investigando causas potenciais, alguns fatos podem não estar disponíveis se ninguém viu o que aconteceu ou se as evidências foram descartadas ou destruídas. É quando você deve olhar para as fontes secundárias. Você também pode construir cenários possíveis de como o problema pode ter ocorrido. 

Fase 2: Coletar dados, informações e evidências adicionais 

Esses dados podem vir de seu software CMMS, como módulos da plataforma OKTO, de outros bancos de dados, arquivos digitais ou documentos impressos. Avalie as informações e detalhe todas as causas potenciais. Esta fase é quando você implementa o método dos cinco porquês. Vejam um exemplo: 

  • Por que o equipamento falhou? Porque superaqueceu. 
  • Por que superaqueceu? Porque o ventilador de resfriamento falhou. 
  • Por que o ventilador de resfriamento falhou? Porque a manutenção regular não foi feita. 
  • Por que seu serviço não foi feito? Porque usamos um sistema de rastreamento em papel, que ficou perdido em alguma gaveta. 
  • Por que não temos um sistema automatizado de manutenção preventiva? Porque resistimos a adotar novas tecnologias.

Fase 3: Identificar o que contribuiu para o problema 

Faça uma lista de cada mudança ou evento. Se possível, reúna evidências dessas mudanças e do principal problema ocorrido. Existem quatro tipos de evidências que podem ser reunidas: evidências pessoais, em papel, físicas e de registro. Apenas alguns exemplos incluem entrevistas, papelada específica de atividades, peças quebradas e filmagens de vídeo.  

Fase 4: Analisar os dados coletados 

Categorize as mudanças ou eventos de acordo com a influência que você exerce sobre eles. Em seguida, decida se cada evento não está relacionado a um fator de correlação, um fator contribuinte ou uma causa raiz. Um evento não relacionado é aquele que não tem impacto ou efeito sobre o problema. Um fator de correlação é aquele que está estatisticamente relacionado ao problema, mas pode ou não ter um impacto direto no problema. Um fator contribuinte é um evento ou condição que levou diretamente ao problema, no todo ou em parte. Isso deve ajudá-lo a chegar a uma ou mais causas básicas. Quando a causa raiz for identificada, mais perguntas podem ser feitas. Por que você tem certeza de que essa é a causa raiz em vez de outra coisa? 

Fase 5: Criar um plano para prevenir falhas futuras 

É importante identificar as ações preventivas que você deve tomar que não apenas evitarão que o problema volte a ocorrer, mas também não causarão outros problemas. Você deve encontrar e apresentar uma solução que seja repetível e aplicável a mais de uma situação. 

Não se esqueça de perguntar como a causa raiz pode ser eliminada ou evitada para que o problema não ocorra novamente. Existem relatórios disponíveis em um CMMS para ajudá-lo a identificar como evitar o problema.  

Para prever o potencial de problemas futuros, você deve fazer algumas perguntas. O que pode ser feito para evitar que o problema volte a ocorrer? Como a solução será implementada e quem a implementará? Quais são os riscos envolvidos nesta solução? 

Fase 6: Implementar o plano 

Agora que você elaborou um plano, é hora de implementá-lo. Dependendo do tipo, gravidade e complexidade do problema e do plano para evitar que aconteça novamente, há várias áreas a serem levadas em consideração. Estas incluem, mas não estão limitados, às pessoas responsáveis ​​pelos ativos, a condição e o status dos próprios ativos, os processos relacionados à manutenção desses ativos e quaisquer pessoas ou processos fora da manutenção de ativos que tenham um impacto sobre o problema identificado.  

Após a conclusão da análise da causa raiz, as equipes de manutenção devem voltar e revisar o tempo de inatividade real e o impacto nos custos associados a esse problema. Isso o ajudará a determinar se esse e outros problemas semelhantes valeram o esforço da RCA. 

 

CategoriesInsights,  Manutenção

Qual foi o real impacto da COVID-19 na gestão da manutenção?

Certamente nenhuma empresa está livre dos impactos da pandemia COVID-19 ou já teve que lidar com tantas incertezas ao mesmo tempo. E as respostas à pandemia têm sido variadas, mas a maior parte envolve a adoção de novas tecnologias digitais e novas abordagens para oferecer suporte a funcionários remotos, aumentar a flexibilidade da linha de produção, otimizar a gestão da manutenção e atender aos desafios da cadeia de suprimentos. 

Muitas empresas já estavam se adaptando e agora estão adicionando novas tecnologias digitais e soluções habilitadas digitalmente conforme as oportunidades surgem. A capacidade de compartilhar e analisar prontamente operações e dados da linha de produção, da gestão de manutenção e da cadeia de suprimentos remotamente, por exemplo, tem sido crítica em alguns setores, uma vez que esses dados e análises agora podem ser usados ​​para permitir a colaboração e ajudar a tomar as melhores decisões em tempo real. A maioria das empresas, mesmo aquelas com planos de contingência sólidos em vigor, está operando e fazendo alterações e atualizações de políticas diariamente em tempo real. 

E, para isso, precisam de soluções computadorizadas de gestão de manutenção para manter os ativos durante seu ciclo de vida. Plataformas de gestão de ativos como a OKTO oferecem recursos como monitoramento da condição, gestão da execução da manutenção, planejamento e programação, gerenciamento de estratégia, entre outros. Essas soluções mantêm banco de dados de operações e aceleram a taxa de conclusão da programação de ordens de manutenção, estendem a vida útil dos ativos, aumentam a produtividade do trabalhador, eliminam a papelada, reduzem as horas extras e melhoram a confiabilidade do equipamento. 

Distanciamento social

O reparo e a manutenção dependem muito do contato interpessoal. A maioria das atividades de manutenção requer mais de uma pessoa trabalhando isoladamente. A manutenção geralmente exige que as pessoas trabalhem muito próximas umas das outras. A troca de um grande conjunto de unidade, por exemplo, pode precisar de duas a quatro pessoas, trabalhando a poucos centímetros uma da outra. 

Escritórios de manutenção e oficinas não são projetados para um distanciamento social de quase dois metros, muitas fábricas reduziram o pessoal e as pessoas trabalham em casa para ajudar a reduzir a propagação e proteger a saúde. No entanto, a manutenção do equipamento deve ser concluída para manter a planta funcionando. 

As indústrias estão repensando em como conduzir a manutenção com menos pessoas enquanto realizam as mesmas rotinas de manutenção. Muitos funcionários estão trabalhando em casa, por exemplo, e gestores de manutenção estão organizando e comunicando remotamente as ordens de serviço ao pessoal de manutenção. Com ferramentas digitais, que coletam e avaliam os dados enviados pelos equipamentos, a equipe de manutenção pode executar reparos e manutenções a partir de análises estratégicas.  

Desafios tecnológicos

Mudanças como essas criaram um grande desafio tecnológico, pois as pessoas trabalham em casa e precisam estar conectados às redes seguras da fábrica para acessar programas e arquivos de manutenção. A plataforma OKTO foi desenvolvida pensando na mobilidade, e o aplicativo para celular possibilita que os técnicos iniciem as operações, realizem checklists, acessem manuais e façam apontamentos das atividades, permitindo que as pessoas possam trabalhar remotamente, participar de reuniões online e fazer o melhor para manter a fábrica em funcionamento durante estes tempos de pandemia. 

 Reparos e manutenção durante este tempo adicionaram novos desafios e as pessoas são solicitadas a pensar fora da caixa e desenvolver novas maneiras de fazer atividades de manutenção. Durante anos, as rotinas de manutenção foram feitas “da mesma maneira” sem pensar duas vezes. Agora, com distanciamento social, menos funcionários e menos capital operacional no orçamento de manutenção, existe a necessidade de implantar soluções mais inteligentes para fazer a manutenção. Concluindo o trabalho com os desafios adicionais do COVID-19, a equipe de manutenção precisa examinar o que realmente precisava ser feito, para ser mais específico sobre o que e como inspecionar e para garantir a confiabilidade do equipamento. 

A importância da transformação digital

A transformação digital em todos os setores da indústria nunca foi tão importante quanto agora. Na verdade, estudos mostram que, em resposta ao COVID-19, a adoção digital corporativa “avançou cinco anos” em apenas oito semanas, à medida que as empresas buscavam digitalizar áreas significativas de suas operações. Até mesmo as equipes de campo de manutenção foram obrigadas a encontrar novas maneiras de realizar seu trabalho para que também pudessem operar o mais remotamente possível. Em fábricas em todo o mundo, o uso de técnicas de inspeção e manutenção baseadas em risco ajudou a reduzir custos, mantendo os trabalhadores seguros e a confiabilidade ativos ao longo deste tempo desafiador. 

As empresas em todo o mundo estão executando planos para retornar ao “business as usual” comprometendo-se com a transformação digital. E, na área de gestão de ativos, nenhuma equipe de inspeção e manutenção deve ter que lidar com meses de atraso quando um algoritmo inteligente pode otimizar esse plano em um instante, reduzindo também o risco de falha e tempo de inatividade. Saiba mais sobre a plataforma OKTO 

CategoriesGestão de Ativos,  Insights

Por que é essencial digitalizar a equipe de gestão de ativos no setor de Energia?

O setor de energia está se transformando à medida que as organizações buscam estratégias mais eficientes para impulsionar suas operações, adotam tecnologias digitais para criar uma vantagem competitiva e inovam e integram fluxos de trabalho para tomar decisões melhores e mais rápidas. 

E sem uma estratégia de digitalização da equipe de gestão de ativos as concessionárias precisam contar com muito pessoal e podem acontecer diversos problemas quando a equipe esquece prazos e tarefas. Frequentemente, as planilhas de Excel ainda são uma ferramenta importante para organizações que não utilizam uma solução completa de software de gerenciamento de ativos, mas essa abordagem tem muitas desvantagens.  

Por exemplo, muitas equipes criam planilhas complicadas do Excel para gerenciar dados, mas é fácil cometer erros em fórmulas e formatação. Os novos contratados costumam ter problemas com planilhas altamente personalizadas. Manter dados e informações cruciais em um local centralizado também economiza tempo e torna possível a automação. Por exemplo, no gerenciamento de ativos, é útil rastrear eventos por localização, projeto ou componente para se manter informado. 

Então, quais são as vantagens de transformar digitalmente sua equipe de gerenciamento de ativos? 

Em primeiro lugar, temos a automação de tarefas essenciais. No setor de energia é fundamental agilizar os processos para permanecer produtivo e eficiente. A automação é uma das maneiras mais fáceis de fazer isso, e esse é um recurso essencial a se procurar em um software de gerenciamento de ativos. Manter os dados em um só lugar torna mais fácil gerar relatórios, acessar contratos ou visualizar dados de desempenho dos ativos com apenas alguns cliques. Isso é básico. 

Por que você deve investir na digitalização da equipe

 Além de automatizar tarefas rotineiras, com a digitalização a equipe de gestão de ativos consegue manter o controle do planejamento de manutenção, o que certamente economiza tempo e dinheiro para as concessionárias, e permite entregar um melhor serviço. A gestão de ativos é o processo de maximizar os ativos da empresa para proporcionar o melhor retorno às partes interessadas. Na maioria das vezes, envolve também a recuperação de ativos. É importante que uma empresa seja capaz de gerenciar seus ativos e usá-los para obter o máximo retorno possível.  

Inovadoras plataformas facilitam onboarding

Contratar e treinar novos funcionários para cuidar da manutenção demanda tempo e dinheiro. A gestão de ativos no setor de energia envolve muitas tarefas complexas, como gerenciamento de relacionamento com concessionárias, supervisão de subcontratados e manutenção de redes. Muitas concessionárias ainda utilizam sistemas que não são intuitivos e gerenciar tarefas complexas com uma abordagem fragmentada torna difícil para os novos contratados aprenderem o seu funcionamento. Organizações digitalmente maduras fazem uso eficaz da tecnologia, permitindo que novos funcionários sejam autossuficientes e produtivos rapidamente oferecendo plataformas intuitivas, como a OKTO.  

Além disso, com a implementação de tecnologias que oferecem controle ponta a ponta, a concessionária mantém o inventário de todos os seus ativos. O sistema identifica onde os ativos estão localizados, como são usados ​​e quando alterações foram feitas neles. Assim, os dados armazenados e analisados na solução de gerenciamento de ativos podem garantir que a recuperação de ativos levará a melhores retornos. 

E a concessionária pode criar facilmente um relatório de inventário que pode ser exigido por algumas seguradoras ou financiadores de leasing. A gestão de ativos também pode ser usada para garantir que as taxas de amortização sejam precisas. Avaliações regulares dos ativos garantirão que as demonstrações financeiras da empresa sejam precisas. 

Manutenção mais eficiente

Durante a fase operacional do ciclo de vida do ativo, uma concessionária pode enfrentar problemas de manutenção ou excesso de manutenção. A manutenção é uma despesa comercial que pode reduzir os lucros da empresa. Exagerar pode trazer custos significativos. Por outro lado, a manutenção insuficiente pode levar à redução da produtividade. 

Uma eficiente gestão de ativos permite que a concessionária entenda as capacidades de seus ativos e como eles podem ser operados da maneira mais eficaz, monitorando sua condição, planejando e programando ordens de manutenção, gestão da execução e da confiabilidade das operações. 

Assim, também é possível implementar um plano de gerenciamento de riscos. A gestão de ativos também inclui a gestão dos riscos relacionados com o uso e propriedade dos ativos. A avaliação adequada dos ativos pode ajudar a identificar os riscos envolvidos e chegar a uma estratégia para evitá-los. 

Ao final, a grande questão é oferecer às equipes de campo as melhores ferramentas digitais que vão otimizar o seu trabalho, permitindo que a concessionária entregue um serviço de melhor qualidade, ao mesmo tempo em que reduz custos com a manutenção e gestão de ativos.  

CategoriesInsights,  Manutenção

Como a Internet das Coisas está definindo o futuro da manutenção

O conceito de monitoramento de máquinas no chão de fábrica para fins de manutenção não é novo. No entanto, as soluções oferecidas pela tecnologia de Internet das Coisas (IoT) – sensores inteligentes, Big Data e Machine Learning – podem trazer maior assertividade, mais produtividade e redução do tempo de inatividade para estratégias de manutenção preditiva. 

Para líderes de negócio e gestores, a manutenção não é apenas uma função de engenharia enfadonha, mas essencial – é um fator que pode impactar significativamente na lucratividade de toda a empresa. Uma falha inesperada pode significar imediatamente danos caros à máquina em questão e possivelmente ao seu ambiente, bem como perda de tempo de produção. No entanto, isso não é tudo; o evento pode muito bem levar a entregas malsucedidas, clientes decepcionados, vendas perdidas e danos à reputação. 

A seguir, confira seis situações como a IoT pode melhorar a gestão de ativos: 

Maior adoção de manutenção preditiva 

O principal motivo para aplicar a IoT para gerenciar seus ativos é a manutenção preditiva. Em vez de realizar inspeções de rotina baseadas no calendário e substituição de componentes, as técnicas preditivas monitoram o equipamento em busca de possíveis falhas e notificam quando a substituição de uma peça é necessária. Sensores embutidos no equipamento verificam a existência de condições anormais e acionam ordens de trabalho quando os limites operacionais seguros são violados. 

Quando uma estratégia de manutenção preditiva está funcionando de maneira eficaz, a manutenção só é realizada nas máquinas quando é necessária, reduzindo assim os custos de peças e mão de obra associados às substituições.  

Análise de dados em tempo real 

O conceito Máquina a Máquina (M2M) é definido como as tecnologias que permitem que as máquinas se comuniquem umas com as outras. A IoT leva o M2M para o próximo nível, incluindo um terceiro elemento: a coleta e transmissão de dados. A disponibilidade de todos os dados da máquina em uma rede virtual oferece aos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) a capacidade de agregar e analisar os dados para gerar melhores modelos analíticos preditivos. 

Em vez de esperar que um sistema falhe, os fabricantes são capazes de prever a falha com precisão porque os sensores começam a reportar quando as condições operacionais estão fora das especificações. Ao mapear com precisão o comportamento do usuário, identificar padrões de falha e reconhecer rapidamente problemas recorrentes, os OEMs serão capazes de projetar falhas, melhorar seu produto e garantir maior tempo de atividade. Isso deve resultar em maior satisfação do cliente e menos reclamações de garantia. 

Métricas de desempenho precisas 

Disponibilidade, confiabilidade e outras métricas de desempenho importantes, como tempo médio entre falhas (MTBF) e tempo médio de reparo (MTTR), podem ser calculadas automaticamente pelo sistema e fornecidas em painéis de relatórios. Isso remove o elemento humano na captura de todo o tempo de inatividade, garantindo que os dados sejam o mais precisos possível. Além disso, as métricas de confiabilidade de diferentes instalações do cliente podem ser analisadas para identificar as melhores práticas para implementação em todo os locais. 

Atualizações automáticas de software 

As alterações de software podem melhorar o desempenho do equipamento ou eliminar problemas técnicos. Máquinas conectadas à Internet tornam o processo de atualização de software mais fácil e eficiente. Quando correções ou patches de software são necessários, o fornecedor OEM pode enviar as atualizações para todos os sistemas ao mesmo tempo, sem assistência ao cliente. 

Ações de reparo recomendadas 

Quando o equipamento falha, os dados de várias fontes podem ser coletados, agregados e analisados ​​em tempo real na nuvem. As opções de reparo podem ser executadas automaticamente pelo sistema e ações podem ser recomendadas ao técnico, se necessário. 

Todos os dados de falha possíveis serão usados ​​para direcionar o reparo, incluindo as condições de operação do sistema no momento da falha, dados de reparo anterior do sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS), padrões de desgaste e dados operacionais da frota de equipamentos. O técnico receberá todas as informações necessárias para uma tomada de decisão mais eficaz e o caminho mais rápido para a resolução.  

 Controle de estoque 

O controle de estoque eficaz pode ter um impacto significativo na limitação do tempo de inatividade do equipamento e no controle dos orçamentos de manutenção. Almoxarifados conectados que monitoram proativamente os movimentos e o estoque disponível para garantir que apenas peças críticas ou as mais sujeitas a falhas estejam sempre disponíveis se tornarão comuns em instalações em todos os lugares. Por meio da manutenção preditiva e da análise de dados, os OEMs serão capazes de otimizar as listas de peças sobressalentes recomendadas, liberando o capital necessário e aumentando a satisfação do cliente. 

Cada tipo de negócio pode encontrar o valor final de dispositivos e serviços de IoT, mas isso só ocorrerá quando a IoT interagir perfeitamente com outros aplicativos, como plataformas de gestão de ativos como a OKTO. A IoT também pode ser uma virada de jogo para os OEMs. Ela vai redefinir o modelo de negócios à medida que os fornecedores de equipamentos complementam suas ofertas com software e serviços de análise de dados. O hardware será entregue com maior poder de computação, tornando-se mais inteligente e mais conectado. 

O verdadeiro valor da IoT na manutenção de ativos só pode ser totalmente percebido quando você adota uma visão holística. Redes irão continuamente coletar, agregar e modelar dados para então prever com precisão as falhas e limitar seu impacto na disponibilidade do sistema. A IoT se tornará fundamental para melhorar a confiabilidade dos ativos e impulsionar a redução de custos, fornecendo dados em tempo real, inteligentes e acionáveis ​​para sistemas conectados ou para o usuário final.  

 

Proudly powered by Wpopal.com