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Por que é essencial digitalizar a equipe de gestão de ativos no setor de Energia?

O setor de energia está se transformando à medida que as organizações buscam estratégias mais eficientes para impulsionar suas operações, adotam tecnologias digitais para criar uma vantagem competitiva e inovam e integram fluxos de trabalho para tomar decisões melhores e mais rápidas. 

E sem uma estratégia de digitalização da equipe de gestão de ativos as concessionárias precisam contar com muito pessoal e podem acontecer diversos problemas quando a equipe esquece prazos e tarefas. Frequentemente, as planilhas de Excel ainda são uma ferramenta importante para organizações que não utilizam uma solução completa de software de gerenciamento de ativos, mas essa abordagem tem muitas desvantagens.  

Por exemplo, muitas equipes criam planilhas complicadas do Excel para gerenciar dados, mas é fácil cometer erros em fórmulas e formatação. Os novos contratados costumam ter problemas com planilhas altamente personalizadas. Manter dados e informações cruciais em um local centralizado também economiza tempo e torna possível a automação. Por exemplo, no gerenciamento de ativos, é útil rastrear eventos por localização, projeto ou componente para se manter informado. 

Então, quais são as vantagens de transformar digitalmente sua equipe de gerenciamento de ativos? 

Em primeiro lugar, temos a automação de tarefas essenciais. No setor de energia é fundamental agilizar os processos para permanecer produtivo e eficiente. A automação é uma das maneiras mais fáceis de fazer isso, e esse é um recurso essencial a se procurar em um software de gerenciamento de ativos. Manter os dados em um só lugar torna mais fácil gerar relatórios, acessar contratos ou visualizar dados de desempenho dos ativos com apenas alguns cliques. Isso é básico. 

Por que você deve investir na digitalização da equipe

 Além de automatizar tarefas rotineiras, com a digitalização a equipe de gestão de ativos consegue manter o controle do planejamento de manutenção, o que certamente economiza tempo e dinheiro para as concessionárias, e permite entregar um melhor serviço. A gestão de ativos é o processo de maximizar os ativos da empresa para proporcionar o melhor retorno às partes interessadas. Na maioria das vezes, envolve também a recuperação de ativos. É importante que uma empresa seja capaz de gerenciar seus ativos e usá-los para obter o máximo retorno possível.  

Inovadoras plataformas facilitam onboarding

Contratar e treinar novos funcionários para cuidar da manutenção demanda tempo e dinheiro. A gestão de ativos no setor de energia envolve muitas tarefas complexas, como gerenciamento de relacionamento com concessionárias, supervisão de subcontratados e manutenção de redes. Muitas concessionárias ainda utilizam sistemas que não são intuitivos e gerenciar tarefas complexas com uma abordagem fragmentada torna difícil para os novos contratados aprenderem o seu funcionamento. Organizações digitalmente maduras fazem uso eficaz da tecnologia, permitindo que novos funcionários sejam autossuficientes e produtivos rapidamente oferecendo plataformas intuitivas, como a OKTO.  

Além disso, com a implementação de tecnologias que oferecem controle ponta a ponta, a concessionária mantém o inventário de todos os seus ativos. O sistema identifica onde os ativos estão localizados, como são usados ​​e quando alterações foram feitas neles. Assim, os dados armazenados e analisados na solução de gerenciamento de ativos podem garantir que a recuperação de ativos levará a melhores retornos. 

E a concessionária pode criar facilmente um relatório de inventário que pode ser exigido por algumas seguradoras ou financiadores de leasing. A gestão de ativos também pode ser usada para garantir que as taxas de amortização sejam precisas. Avaliações regulares dos ativos garantirão que as demonstrações financeiras da empresa sejam precisas. 

Manutenção mais eficiente

Durante a fase operacional do ciclo de vida do ativo, uma concessionária pode enfrentar problemas de manutenção ou excesso de manutenção. A manutenção é uma despesa comercial que pode reduzir os lucros da empresa. Exagerar pode trazer custos significativos. Por outro lado, a manutenção insuficiente pode levar à redução da produtividade. 

Uma eficiente gestão de ativos permite que a concessionária entenda as capacidades de seus ativos e como eles podem ser operados da maneira mais eficaz, monitorando sua condição, planejando e programando ordens de manutenção, gestão da execução e da confiabilidade das operações. 

Assim, também é possível implementar um plano de gerenciamento de riscos. A gestão de ativos também inclui a gestão dos riscos relacionados com o uso e propriedade dos ativos. A avaliação adequada dos ativos pode ajudar a identificar os riscos envolvidos e chegar a uma estratégia para evitá-los. 

Ao final, a grande questão é oferecer às equipes de campo as melhores ferramentas digitais que vão otimizar o seu trabalho, permitindo que a concessionária entregue um serviço de melhor qualidade, ao mesmo tempo em que reduz custos com a manutenção e gestão de ativos.  

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EAM: como resolver os desafios de implementação 

O EAM é uma ferramenta para gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos. Com foco em aspectos relacionados aos negócios, como os custos de manutenção e depreciação, e outras informações sobre as máquinas, foi desenvolvido para otimizar os recursos do CMMS e oferecer uma visão 360° dos ativos e de como a estratégia de manutenção impacta nos negócios. Ou seja, os processos de manutenção, apesar de presentes, ficam em segundo plano. 

Manter o maquinário em ótimo estado de funcionamento é essencial para os negócios, então, combinar ferramentas de manutenção e um sistema de gestão inteligente permite à empresa reduzir o tempo de inatividade e aumentar a vida útil de suas máquinas, reduzindo custos com manutenção. Monitorar com maior eficiência o ciclo de vida dos ativos facilita a criação de um programa de manutenção preventiva ou preditiva mais eficaz. 

Os desafios

Sempre há desafios para implementar, trocar ou atualizar um sistema, e não é diferente com a adoção do EAM, que é considerado um dos mais difíceis de ser implantado. 

Migração de dados para o novo sistema

 

Dados são essenciais para que a solução EAM funcione e entregue os resultados esperados e, claro, é possível ocorrer erros na migração de dados de um sistema para o outro. Uma migração feita sem planejamento, sem os recursos necessários ou feita “na correria” tem boas chances de dar errado, não transferindo as informações ou simplesmente perdendo-as. 

Para que a solução realmente melhore os processos, esses dados precisam ser acessíveis, devem estar organizados e, obrigatoriamente, devem ser precisos. Isso exige que, antes do início da migração, essas informações sejam analisadas para que apenas dados limpos e úteis sejam migrados.  

Integração dos sistemas

Dependendo do porte da empresa é provável que ela tenha um sistema ERP para realizar a gestão, então o EAM precisa conversar sem atrito com o ERP. Isso implica na integração de bancos de dados, estruturas de tabelas, restrições e regras e requer que a sincronia do fluxo de dados não sofra atrasos que causem problemas de continuidade dos negócios.  

Manutenção dos negócios

Os negócios não podem parar, então a implementação de uma nova solução EAM precisa ser feita de forma a não causar problemas para a manutenção dos equipamentos e, consequentemente, para os negócios. O CMMS traz informaçõesrelevantes para uma estratégia de manutenção eficiente. Por isso, realizar uma migração às pressas e sem o devido planejamento traz o risco de um equipamento apresentar falhas e ficar inativo desnecessariamente pela falta de informações, impedindo que a equipe de manutenção realize seu trabalho corretamente. 

Cultura da empresa

Talvez o maior desafio seja transformar a cultura organizacional. Pessoas podem ficar insatisfeitas e receosas com a migração para outro sistema. Para evitar esse problema, é fundamental oferecer treinamento e suporte completos para as equipes envolvidas com o EAM, explicando seus benefícios e deixando claro que a solução foi implementada para agregar valor, não para substituir um funcionário. Uma equipe bem treinada se sente mais confiante para usar o sistema em sua capacidade total. 

Como superar esses desafios?

Para garantir uma implementação bem-sucedida, o primeiro passo é definir quais as expectativas e quais os recursos necessários para saber qual solução escolher. A etapa seguinte é contar com uma equipe para o projeto que se concentre na análise dos dados que devem ser migrados. Esses dados precisam ser preparados antes da migração para garantir suaintegridade e relevância. 

Processos de gestão de riscos precisam ser estabelecidos para que os serviços não sejam interrompidos ou, no caso de problemas, que possam restaurar o sistema rapidamente de forma que garantam a continuidade dos negócios. Isso também envolve uma estratégia de integração de sistemas para que o fluxo de dados compartilhados não seja prejudicado. 

Da mesma forma, para evitar atritos com as equipes, uma estratégia de gestão de mudanças precisa ser criada para melhorar a comunicação e deixar claros os benefícios que um novo sistema pode trazer para os funcionários e para os negócios. 

O investimento em uma solução de EAM é fundamental para reduzir custos e riscos, ao mesmo tempo em que aumenta o desempenho na produção. Se você não sabe por onde começar a implementação de uma solução de gestão de ativos, fale com um dos nossos especialistas e conheça nossas soluções. 

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Cinco maneiras como o 5G vai transformar a Indústria 4.0

Enquanto diversos outros países já surfam nas ondas do 5G, no Brasil, a revolução prometida pela quinta geração da internet móvel sequer deu seus primeiros passos aguardando o tão esperado leilão das frequências. Apesar disso, as empresas já precisam começar a se preparar para a transformação que a tecnologia pode causar no setor industrial e para entender seu impacto na indústria 4.0.

Estudo da Nokia e da Omdia estimaram que o 5G deve ter um impacto de US$ 1,2 trilhão na economia brasileira até 2035, tornando-se um fator capaz de acelerar o crescimento no país.

As empresas estão à beira de uma nova era de conectividade e compartilhamento de dados e o foco para os próximos anos para a indústria precisa ser na construção de uma rede 5G privada para usufruir da velocidade, baixa latência, possibilidade de lidar com um número maior de dispositivos conectados ao mesmo tempo e maior estabilidade da conexão.

Fábricas mais inteligentes

Os avanços tecnológicos foram enormes nas últimas décadas. Coleta e análise de dados, aprendizado de máquina, inteligência artificial, IoT, tecnologias que contribuem para o surgimentos de fábricas inteligentes e automatizadas. Entretanto, esse crescimento só não é maior devido à conectividade, uma barreira que impede que a indústria alcance todo o seu potencial. E as possibilidades são inúmeras.

Maior flexibilidade

As especificações técnicas da tecnologia afirmam que as redes 5G permitem que até um milhão de dispositivos sejam conectados por quilometro quadrado. Para a indústria isso significa conectar sensores, máquinas robôs e até dispositivos vestíveis, veículos autônomos e outros dispositivos que possam ajudar no dia a dia do chão de fábrica. Algo impossível em uma rede ethernet, wi-fi ou 4G usadas atualmente.

Maior produtividade

Com acesso facilitado aos dados é possível monitorar todos os ativos em tempo real e analisar essas informações para otimizar a produção, permitindo aos operadores que façam alterações rapidamente e reduzindo erros e tornando a uso de cada máquina mais inteligente. Com a garantia de maior conectividade, aliada à baixa latência – que é o atraso no compartilhamento dos dados – é possível que todo o maquinário trabalhe sincronizado e em tempo real, melhorando a eficiência e aumentando a produtividade enquanto também permite o monitoramento dos ativos à distância.

Manutenção em tempo real

Sensores conectados à rede 5G geram os dados necessários para que as empresas consigam monitorar o funcionamento de todos os equipamentos. Essas informações são analisadas para alertar as equipes de manutenção e produção sobre possíveis problemas e reduzir o risco de falhas ou desgastes nos componentes. Apesar da manutenção preditiva já ser uma realidade, com a latência mais baixa do 5G ela se torna ainda mais eficiente.

Conectividade garantida

A rede 5G pode ser dividida em várias redes virtuais que se adaptam às necessidades de cada máquina e operação, de forma a garantir um fluxo de dados com maior segurança, mesmo quando ocorrem mudanças no volume de produção e, consequentemente, no maior fluxo de informações pela rede, inclusive permitindo que os dados sejam analisados na própria fabrica, reduzindo ainda mais a latência.

Novos modelos de negócios

O 5G permite que novos modelos de negócios sejam criados pelas indústrias. Em um mercado que uma máquina pode custar milhões de reais, por que não aproveitar a ociosidade desses equipamentos para alugar esse tempo para outras indústrias, por exemplo. Com a maior facilidade de mudar a programação dos equipamentos, é possível para a empresa adaptar a linha de produção para produzir outras peças rapidamente. Essa uberização da produção permite que empresas de porte menor tenham acesso a máquinas mais modernas, enquanto as indústrias reduzem sua ociosidade.

O 5G traz diversas oportunidades para a indústria, mas também exige que a empresa tenha uma estratégia bem estruturada para sua utilização. Contar com um fornecedor especializado pode ajudar sua empresa e enfrentar mais facilmente esse desafio. Fale com um dos nossos especialistas e saiba como a Atech pode te ajudar a conectar sua linha de produção e aumentar a produtividade.

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Gestão de Ativos em Utilities: uma abordagem orientada ao cliente

É cada vez mais urgente que as empresas de utilities desenvolvam uma estratégia de gestão de ativos orientada aos clientes. Enquanto os custos relacionados aos serviços ao consumidor aumentam, o crescimento se mostra estagnado devido a uma infraestrutura obsoleta e que precisa ser modernizada. 

Dessa forma, as empresas precisam priorizar a renovação e substituição dessa infraestrutura e adequar seu gerenciamento de ativos para reduzir riscos e tempo de inatividade dos serviços oferecidos. Os desafios enfrentados hoje pelas concessionárias precisam de uma abordagem focada na transformação digital, de forma a agregar mais valor a esses serviços.   

Chegou a hora das empresas reverem sua estratégia de negócios e buscar por uma abordagem que enxergue os negócios pelos olhos da experiência oferecida, e essa abordagem também é elemento chave para a transformação digital no setor.  

Desafios operacionais

Em um mundo que os clientes esperam por serviços sob demanda e acesso instantâneo, as concessionárias também precisam estar preparadas para oferecer seus serviços sem falhas. Mas problemas acontecem e interrupções são inevitáveis e isso afeta não apenas os clientes, mas principalmente os resultados da empresa. 

E os desafios são vários, desde a adesão a novas leis e regulações, integração de novas tecnologias, até atualizar uma infraestrutura obsoleta. Exatamente por isso, a gestão de ativos não pode ficar em segundo plano.  

Ativos são fundamentais para que os serviços não sejam prejudicados. No momento em que um ativo crítico falha, os serviços também falham e a experiência entregue ao cliente é prejudicada. 

Além da otimização de processos

As concessionárias precisam rever seus modelos de negócios e essa transformação depende do uso inteligente e integrado das informações dos seus ativos capturadas por sensores e dos dados dos clientes. São informações que, se usadas corretamente, permitem gerar insights sobre o comportamento dos clientes, e como esse comportamento influencia no consumo dos serviços oferecidos. 

Dessa forma, as empresas conseguem buscar alternativas para implementar a infraestrutura necessária para oferecer seus serviços a preços competitivos ao mesmo tempo em que atualizam seus ativos e cultivam um relacionamento mais profundo com os clientes. 

Além disso, com o crescimento do uso das conexões de dados inteligentes, o número de dispositivos conectados também aumenta e permite que as empresas visualizem mais facilmente possíveis vulnerabilidades em suas redes e possam agir proativamente para evitar a interrupção dos serviços. 

Evolução tecnológica

A tecnologia exerce uma influência importante na forma como o setor de utilities oferece seus serviços e realiza a gestão de ativos.  

Internet das Coisas (IoT)

IoT permite que as concessionárias consigam se conectar com seus clientes, integre informações sobre seus ativos e crie um fluxo de dados para capturar informações que devem ser usadas para melhorar seus serviços e atender às necessidades dos clientes.  

Big Data

Apenas com o uso do Big Data, as empresas conseguem lidar com o maior fluxo de dados que a IoT irá causar. Com a análise dessas informações, as concessionárias entendem melhor seus clientes e conseguem otimizar seus processos, além de conseguirem personalizar a jornada do cliente e oferecer a melhor experiência.  

Inteligência artificial (IA)

São várias as opções oferecidas pela IA. O aprendizado de máquina permite prever a demanda pelos serviços em tempo real e automatizar a gestão, aumentando a segurança cibernética. 

 Eficiência na gestão de ativos

Com a necessidade de gerenciar um número cada vez maior de ativos, diversas variáveis devem ser monitoradas para que as empresas alcancem o melhor desempenho possível 

Ter uma melhor compreensão dos ativos, quais são críticos e qual sua real condição é essencial para determinar quais componentes precisam de atenção e precisam ser substituídos. Esses insights são gerados com base no histórico de manutenção e na avaliação das informações recebidas pelos sensores instalados nas máquinas. 

O acesso em tempo real dessas informações garante às equipes de manutenção uma visão completa das condições operacionais de cada ativo e contribui para que os profissionais tomem decisões mais seguras sobre as ações que devem ser implementadas para garantir o aumento da vida útil dos equipamentos. 

Quando aplicada de forma eficaz, a análise de dados permite ações que antecipam possíveis problemas e agrega valor à gestão de ativos, proporcionando melhorias na oferta de serviços e permitindo a estruturação de uma estratégia orientada ao cliente, às suas necessidades e desejos. 

A tecnologia tem o poder de avaliar os impactos dos ativos nos serviços oferecidos aos clientes e melhorar os processos para entregar uma melhor experiência a cada cliente. Converse com um dos nossos especialistas e saiba como garantir a disponibilidade dos ativos para reduzir o tempo de inatividade e garantir o serviço ao seu cliente.

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As causas principais de uma falha nas máquinas e como preveni-las 

Estudos mostram que o tempo de inatividade não programado pode custar de 400 a 800 horas não produtivas por ano, por máquina. E isso significa desperdício de recursos com pessoal, de horas de produção e pode gerar, até, custos por danos causados aos funcionários devido a falhas nas máquinas. 

O custo com a inatividade de uma máquina envolve diversos fatores que vão além dos custos com a produção ou manutenção do ativo. O impacto maior se dá na competitividade da empresa, o que pode comprometer a estratégia de negócios e a rentabilidade.  

Apesar das falhas nas máquinas serem algo, até certo ponto, esperado pelas empresas, novas ferramentas auxiliam as equipes de manutenção a prever quando uma peça pode apresentar problemas e, dessa forma, agir proativamente para reduzir o risco de quebra e períodos de inatividade não programados. Já os custos com essa inatividade variam dependendo do tempo que a máquina está parada e de qual sua importância para a produção. 

Mas quais os principais motivos para falhas?

Falhas são eventos em que uma peça apresenta desempenho inferior ao esperado ou simplesmente para de funcionar. Ou seja, não significa uma interrupção total da produção, mas representa qualquer perda de qualidade ou produtividade. Essas falhas podem ser súbitas (ou inesperada), intermitentes ou graduais e, na verdade, todas, se não houver uma atenção por parte da equipe de manutenção, levam a uma interrupção não programada.  

A causa principal de falhas é a idade do maquinário, e isso impacta não apenas em seus componentes principais, mas também nas demais peças necessárias para seu funcionamento. Quanto mais antiga a máquina, maior a probabilidade de apresentar falhas pequenas que, se negligenciadas, com o tempo, podem causar um colapso total.  Isso torna claro a necessidade de implementar um plano de manutenção eficiente e que permita que as equipes de manutenção trabalhem para antecipar possíveis falhas ou quebras e que tenha como foco aumentar a vida útil do equipamento. 

Outra causa comum é quando ocorre um erro do operador, causado por negligência ou até mesmo por falta de treinamento adequado.  Pessoas comentem erros, mas o que os levou ao erro? Cansaço, preguiça, falhas no treinamento, uso abusivo do equipamento? Apenas após uma análise mais completa do incidente é possível entender os motivos e, assim, realizar as mudanças necessárias. 

E o que acontece quando operadores e equipes de manutenção não se atentam aos sinais de alerta que a própria máquina informa? Uma luz acesa no painel pode indicar problemas e sempre que isso acontece, é necessário informar a equipe de manutenção, mas,  algumas vezes não é o que acontece. O resultado é inevitável: danos no equipamento. 

Erros de manuteção

Gestores e equipes de manutenção sabem da importância da manutenção preventiva, mas algumas vezes ela pode ser deixada de lado por algum motivo, como o excesso de trabalho, por exemplo. Pular uma data já programada, por achar que o equipamento está em ordem e funcionando corretamente, pode impedir que um problema seja detectado rapidamente, o que pode causar problemas mais graves no futuro. 

Por outro lado, a quantidade errada de manutenção também pode causar prejuizos, seja por excesso ou pouca frequência. O excesso de manutenção pode levar a riscos desnecessários de falhas por exagero na manipulação das peças, já uma manutenção pouco frequente faz com que falhas sejam ignoradas – e isso acontece, muitas vezes, quando a máquina é levada ao seu limite para que metas de produção sejam alcançadas.  

Como prevenir falhas?

São várias estratégias, desde a manutenção reativa, que atua apenas quando a máquina apresenta um problema; a manutenção preventiva, que segue um cronograma de manutenção para analisar as máquinas, realizar reparos ou substituição de peças antes que alguma falha aconteça; e a manutenção preditiva que, por meio de sensores monitora o equipamento em tempo real e prevê quando o equipamento pode apresentar problemas, alertando a equipe de manutenção para que possa agir antes que a máquina pare.  

A vantagem da manutenção preditiva é oferecer uma visão completa dos ativos da empresa que passam a trabalhar conectados a uma rede IoT que, por meio dos sensores, monitora todos os equipamentos para evitar falhas e interrupções indesejadas e reduz a troca de componentes sem necessidade, tornando a manutenção mais inteligente.  

Dessa forma, contar com uma estratégia robusta de manutenção preventiva/preditiva é essencial para reduzir custos com a inatividade das máquinas. Entre em contato com nossos especialistas e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa a se preparar para a próxima geração da gestão de ativos industriais. 

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O impacto do Digital Twin na Indústria 4.0

O conceito Digital Twin já existe há alguns anos, mas seu crescimento é mais recente devido ao uso de tecnologias mais sofisticadas, com mais recursos e mais baratas. Mas, o que significa o “gêmeo digital”? Basicamente, é uma réplica digital e interativa de um objeto, processo ou sistema, que atua como uma ponte entre o físico e o digital.  

Sua utilização surgiu na NASA, que criou maquetes em escala real de cápsulas espaciais para que os cientistas pudessem analisar possíveis problemas em órbita – esse modelo foi usado no resgate da Apolo 13 -, mas que, com o passar dos anos, deram lugar às simulações por computador. 

Na indústria 4.0, o digital twin cria modelos para otimizar produtos, máquinas e estratégias de manutenção e, quando integrado a IoT ou inteligência artificial, ajuda as empresas a prever e evitar falhas, reduzindo custos e o tempo de inatividade dos ativos e até para lançar novos produtos mais rapidamente no mercado.  

Por meio de sensores, dados são coletados em tempo real e usados para criar o gêmeo digital, permitindo que seja manipulado, analisado e otimizado. 

Os impactos na indústria 4.0

Com processos cada vez mais digitais, as indústrias precisam encontrar novas maneiras de entregar mais valor aos clientes ao mesmo tempo em que agregam valor aos próprios negócios. E o gêmeo digital permite às empresas terem em mãos todo o ciclo de vida de um produto, desde o design e seu desenvolvimento, de forma digital. 

 A tecnologia permite uma visão 360° e em tempo real dos ativos da empresa, de forma a tornar a estratégia de manutenção mais inteligente, as operações mais eficientes, permitir o treinamento dos funcionários e testar produtos antes do lançamento e, dessa forma, corrigir qualquer problema sem que os clientes sejam afetados. 

De acordo com a Forbes, o uso da tecnologia de gêmeos digitais pode melhorar a velocidade de processos críticos em 30% e também permitir que as empresas tenham uma maior compreensão de como seus processos podem ser simplificados e otimizados para reduzir o tempo de inatividade das máquinas por meio da manutenção preditiva. 

Da mesma forma, o uso de gêmeos digitais contribui para reduzir o desgaste dos componentes e gerar alertas em tempo real para que a equipe de manutenção realize reparos mais rapidamente, contribuindo para manter a produtividade. 

A tecnologia também permite resolver problemas remotamente. Por meio de réplicas digitais, a equipe de manutenção realiza diagnósticos de qualquer lugar e podem orientar os clientes no reparo de equipamentos. 

Para embarcar na tecnologia

Além dos sensores, o gêmeo digital precisa de uma rede de comunicação segura e confiável para a transmissão dos dados e uma plataforma digital que analise essas informações para criar insights que permitam decisões por meio da IA e aprendizado de máquina. Assim, antes de iniciar o projeto, é necessário analisar a infraestrutura de comunicação já existente para entender se ela é capaz de coletar e transmitir os dados de forma eficaz. 

Feito isso, a melhor maneira de embarcar na tecnologia é identificar quais ativos e processos têm maior potencial de serem beneficiados pela iniciativa de gêmeo digital e começar com um projeto piloto e evoluir de acordo com os resultados desse piloto e conforme a capacidade de TI da empresa. 

 O gêmeo digital contribui para que a empresa crie novos fluxos de receita, mas por onde começar? Fale com nossos especialistas e saiba como nossas soluções de gestão de ativos podem te ajudar nessa jornada. 

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Saiba mais sobre a plataforma OKTO e o módulo Orion

Colaboração e parceria são culturas corporativas atualmente muito valorizadas, mas, na Atech, esses conceitos, junto com inovação, fazem parte do nosso DNA há mais de uma década. Assim foi com o desenvolvimento da plataforma OKTO de gestão de ativos, que conta com módulos voltados para o monitoramento de condição do ativo; execução da manutenção, planejamento e programação e a estratégia de manutenção, que é o sistema Orion.

Cada um deles, segundo Alisson Castanho, Product Owner da Atech,, está atrelado ao nível de maturidade digital de cada empresa. “Apesar de estarmos atualmente em um mundo extremamente informatizado, mesmo em grandes empresas, quando se fala em manutenção, muitas vezes existe um gap de tecnologia. A direção quer investir, mas exige um retorno financeiro rápido. Muitas vezes isso não acontece com tanta rapidez, mas é preciso levar em consideração que a empresa vai reduzir processos, otimizar o trabalho, ganhar mais produtividade.

“Então, cada um desses módulos vem para uma fase de maturidade da indústria. Porém, eles podem, sim, ser trabalhados juntos, como se fosse uma plataforma só, e podem ser também adquiridos de forma separada. Em geral o monitoramento de condição é o start de grandes empresas na gestão de ativo, coletando dados e traçando uma melhor estratégia de manutenção. Já no módulo de gestão da execução o sistema permite gerar ordens e, via web ou aplicativo, organizar o atendimento, encerramento e apontamento da ordem, com uma interface intuitiva e colaborativa, eliminando a possibilidade erro de apontamento por parte do funcionário no chão de fábrica”.

Quando chegamos ao módulo seguinte – gestão de programação – encontramos duas figuras: o planejador e o programador, responsável por montar a semana de atividade de manutenção de uma planta. Alisson conta que esteve há pouco tempo em uma grande empresa, e toda essa programação ainda é feita de forma manual. “Tudo é feito no Excel – coleta dados de várias fontes, põe em um diretório na rede que é totalmente inseguro, mesmo em um ambiente controlado. E a proposta do planejamento de programação é você fazer isso de forma automática, em vez do programador perder três, quatro dias fazendo essa priorização, essa amarração, identificando o melhor técnico para cada tarefa. O sistema conta com um algoritmo pra isso, que vai pegar todas essas informações e dá uma melhor distribuição de sequência de atividades a serem executadas, ou seja, vai tornar o trabalho do programador mais nobre; ao invés de perder tempo em planilha, ele analisa o que realmente faz sentido aquela proposta de programação, com resultado entregue em dois minutos na sua tela, o que levava três dias”.

Acabando com o conservadorismo

Muitas vezes o programa de manutenção indicado pelo mercado para um determinado ativo não leva em consideração o seu uso e, por isso, a importância de trabalhar com dados baseados na condição do ativo. “Essa estratégia é muito conservadora, digamos assim. Então, imagine, por exemplo, uma grande indústria, com cinco paradas programadas anualmente.  Só que com essa base histórica de dados coletados pelo sistema OKTO, você consegue analisar e identificar que, por exemplo, é possível esticar um pouco mais a vida útil daquele ativo, o tempo de horas que ele está trabalhando, e, no final do ano, evitar uma manutenção a mais, desnecessária e manter a confiabilidade do ativo. Então, são várias análises, vários pontos de vista que você tem que considerar também ali, na hora de programar a manutenção”.

Nesse cenário, entra em cena o módulo Orion, desenvolvido pela Compass e otimizado e embarcado na plataforma OKTO pela Atech, entregando diversas funcionalidades de análise, incluindo as de confiabilidade do ativo, como:

  • Life Data Analysis – LDA:Módulo para a análise da confiabilidade e mantenabilidade dos ativos
  • Reliability Growth – RGA:Módulo para a análise da tendência do MTBF (Período médio entre falhas)
  • Visual Analysis – RCA:Módulo para análise estruturada para eliminar falhas recorrentes através da identificação da sua causa raiz
  • Spare Part Forecast:Módulo para análise da quantidade ótima de itens sobressalentes
  • Degradation Analysis – DA:Para estimar a vida de itens a partir de dados de monitoramento da condição
  • Integração com outras ferramentas de análise: Módulo que permite a integração com outras ferramentas especialistas em análise de confiabilidade e assuntos correlatos

Quando pensamos em estoque, por exemplo, na estratégia de manutenção é preciso avaliar o inventário com dados de confiabilidade, através de parâmetros. “No mundo de manutenção, se você tem um estoque muito caro e muito grande parado, é praticamente um dinheiro jogado fora. Se em uma máquina só é preciso trocar determinada peça três vezes por ano, por que é que eu vou ter 10 peças no meu estoque, sendo que cada peça custa R$ 100 mil?”, questiona Alisson.

Já no controle de risco, o módulo vai analisar se um ativo com um risco muito alto tem um custo de manutenção baixo, ou se um ativo com criticidade média tem um custo de manutenção. Essa análise vai mostrar se compensa parar naquele, já que se houver uma parada, o lucro cessante será muito alto.

Resposta mais do que satisfatória

Atualmente, o módulo Orion está instalado em grandes clientes em Omã, no Kuwait e, também, claro, no Brasil. Allison destaca o caso de um cliente no Brasil, que não conseguia identificar nada que justificasse uma quantidade exagerada de paradas para manutenção em um determinado ativo. “No começo de sua trajetória com o Orion, a empresa começou fazendo análises de estoque, de dados de vida, chegando a um ativo que apresentava muitas quebras, e era alvo de muitas manutenções desnecessárias. Analisando o histórico de falha do ativo, a equipe não percebeu nada que justificasse aquela quantidade exagerada de manutenções que, aliás, tem um custo bem elevado.

“Com os dados agregados pelo Orion, foi proposto um novo plano de manutenção para aquele determinado ativo e, de um ano para o outro, a economia foi de quase 60%. Claro que esse resultado não chegou do dia para a noite, dependeu de um período de análise, aferição dos dados que identificou a possibilidade de estender um pouco mais o período de manutenção”, ressalta Allison.

“Tudo é um jogo de análise, e o que o Orion entrega é a estratégia para extrair o máximo de cada ativo”, finaliza Alisson.

Focus Keyword: Orion, OKTO, gestão de ativos, confiabilidade

CategoriesFarmacêutica,  Gestão de Ativos,  Senior

Da manutenção corretiva à manutenção preditiva: conheça os benefícios para a indústria farmacêutica

A indústria farmacêutica é um setor altamente regulamentado. E se outras fabricantes dão o melhor de si para garantir a qualidade de seus produtos, a indústria farmacêutica é obrigada a garantir a segurança de seus produtos ao consumidor final. Nesse contexto, uma estratégia bem-definida de manutenção de equipamentos é o passo mais importante para uma planta de produção atingir o nível de confiança necessário.

A manutenção é de importância crítica para a crítica de uma organização. Embora as fábricas farmacêuticas sejam equipadas com máquinas e ferramentas de ponta, muitos trabalhadores ainda podem ter algo a aprender com seus colegas em termos de melhorar sua cultura de fabricação.

Um plano de manutenção eficaz garantia o funcionamento contínuo de todo o ciclo de produção e reduziu os custos operacionais operacionais.

Tradicionalmente, a manutenção está consertando algo que está quebrado – uma chamada manutenção corretiva. Desde a correção do que está quebrado (corretivo), uma manutenção foi desenvolvida para substituir as peças usáveis ​​antes que elas falhem (preventivas), para medir o desempenho específico indicando uma possível falha futura (preditiva) e a substituição oportuna das peças usáveis.

As etapas da manutenção

Uma estratégia de manutenção é composta por 4 tipos de atividades cujo objetivo é manter cada ativo em um estado confiável, compatível e operacional: periódica, manutenção preventiva (rotina), manutenção preditiva (confiabilidade) e corretiva / reativa (quebra). Essas definições definem o modelo e a estrutura para uma função de manutenção completa, abrangente e compatível em um ambiente altamente regulamentado.

1. Inspeção Periódica

As inspeções fornecem os dados disponíveis para conhecer o estado do equipamento, o que não permite fazer escolhas. A otimização do intervalo de tempo entre as inspeções de manutenção pode minimizar o custo das inspeções preventivas e da manutenção reativa. A frequência de ocorrência deve ser definida de acordo com o período de desenvolvimento de falhas (Failure Developing Period – FDP), estimativa do FDP e configurando a frequência de ocorrência. Por exemplo, se estimarmos um PDE de quatro meses, definiremos a frequência de realização em dois meses. Dados históricos precisos e precisos na fábrica são uma excelente primeira indicação para o FDP.

2. Manutenção preventiva

A manutenção preventiva implanta medidas preventivas e proativas contra o tempo de inatividade não programado do equipamento e outras falhas evitáveis. A manutenção preventiva evita quebras inesperadas na linha de produção.

3. Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é um processo baseado em condições que prevê quando uma falha do equipamento pode ocorrer e fornecer um aviso avançado sobre isso. Isso é realizado monitorando uma condição do equipamento e preparando a manutenção antes que uma falha seja esperada.

Exemplos de métodos de monitoramento de equipamentos incluem: análise de vibração, termografia de temperatura / infravermelho, análise / audição acústica / acústica, fiscalização visual, análise de fluidos (óleo), diferencial de pressão e sensores de movimento.

4. Manutenção corretiva / reativa

A manutenção corretiva e reativa é feita para que o equipamento possa executar uma função pretendida. A manutenção corretiva é feita depois que uma falha é encontrada, enquanto a manutenção reativa é feita depois que ocorre uma falha. Quando usada, essa estratégia é recomendada apenas em equipamentos que não afetam a qualidade do produto.

Manutenção preditiva e redução de custos

A empresa que deseja aumentar a vida útil do seu equipamento e reduzir custos, precisa estar atualizada com a manutenção preditiva de suas máquinas. A avaliação das condições esses equipamentos requer um trabalho coleta de coleta e análise dos dados do equipamento monitorado, relevante neste contexto a manutenção preditiva como uma ferramenta essencial.

O foco da manutenção preditiva está sempre na redução de custos e no aumento da disponibilidade de equipamentos. As ferramentas que compõem o processo de manutenção preditiva, como análise de óleo. Eles detectam a detecção de anomalias no equipamento, como seu estado de atrito, além de informar a presença de qualquer substância contaminante em vários componentes. Dessa maneira, a previsão permite que algo seja feito antes que os defeitos piorem, evitando maiores perdas e paralisação da produção.

A manutenção preditiva permite que as ações sejam executadas no momento certo, evitando o desgaste ou a perda do equipamento de qualquer componente importante como resultado de qualquer falha não identificada ou evitada. Isso ainda significa que o maquinário está sempre pronto para ser usado e funcionando em plena capacidade, impulsionando a produtividade e desempenho, e aumento de confiança nos equipamentos.

Cada manutenção tem seu objetivo. Com a preditiva, é possível antecipar conforme a necessidade de intervenção em peças e equipamentos e evitar paralisações nas operações, o que reduz custos e traz benefícios para a indústria farmacêutica.

Portanto, é importante conhecer os objetivos e processos de manutenção preditiva. Com esse modelo de manutenção você pode construir o melhor do seu equipamento, favorecendo sua produtividade.

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Saiba como resolver os principais problemas de produtividade na manutenção em óleo e gás

O setor de óleo e gás é uma indústria complexa, com demandas desafiadoras. Juntamente com o fato de profissionais e instalações operarem em ambientes remotos e hostis, está se tornando cada vez mais caro e difícil extrair energia. As organizações foram forçadas a procurar oportunidades para maximizar investimentos, reduzir custos e mitigar riscos.

As últimas tendências digitais em manutenção de equipamentos industriais permitem que os fabricantes simplifiquem essa tarefa. Graças aos dados de monitoramento de condições e análises preditivas, as falhas podem ser antecipadas e a manutenção agendada apenas quando necessário. Sem ter a opção de cometer erros relacionados aos acidentes de segurança e ambientais dos funcionários, o setor de óleo e gás (juntamente com geração de energia e aeroespacial) foi um dos primeiros a adotar a manutenção preditiva. O retorno financeiro é reduzido no tempo de inatividade não programado e no aumento da eficácia do equipamento, juntamente com tarefas automatizadas de alto custo e perigosas.

A era do campo de petróleo inteligente

Com o surgimento das mais recentes tecnologias, criar um campo de petróleo inteligente não é muito difícil. Novas tecnologias inovadoras podem ajudar as empresas a monitorar remotamente e automaticamente poços e campos e, consequentemente, tomar medidas preventivas para ajudar a evitar o tempo de inatividade da produção. Agora, grandes quantidades de dados provenientes de sensores instalados nos equipamentos podem ser armazenadas e pesquisadas usando a avançada tecnologia de visualização. Visualização, modelagem e análise estão facilitando aos tomadores de decisão o entendimento da riqueza de informações complexas, levando a um gerenciamento aprimorado do reservatório.

O mau funcionamento ou a confiabilidade do equipamento é outro grande desafio que a indústria de óleo e gás está enfrentando. Qualquer desaceleração na fase de exploração ou produção resultará em uma grande perda de receita. Os empregadores não podem responder proativamente ao equipamento que mostra desgaste ou que foi relatado como apresentando um mau funcionamento. A manutenção pode demorar ou até ser desconsiderada. Por sua vez, isso pode afetar adversamente a segurança dos trabalhadores em campo. Negligência do fabricante ou defeitos de design e pode resultar em responsabilidade estrita. A falta de treinamento, procedimentos inseguros, pressão para cumprir as metas de produção e redução de custos de manutenção contribuem para a falha do equipamento. Em tempos de fornecimento restrito de produtos, esses problemas de manutenção tornam-se exacerbados ao ponto de uma quebra de segurança abrangente.

As operações de óleo e gás tornam-se mais complexas, especialmente em locais remotos no mar ou em águas profundas. Além disso, a inspeção de equipamentos em locais remotos é cara. Essa falta de visibilidade pode levar a manutenção não programada cara e tempo improdutivo ou derramamentos de óleo ou acidentes resultantes de falhas no equipamento. Muitas empresas usam sensores de campo petrolífero para monitorar dados em tempo real das operações, mas os dados não são frequentemente armazenados e analisados ​​para ajudar a prever possíveis problemas no equipamento. Além disso, eles não têm uma melhor política de rastreamento de ativos e manutenção preditiva.

Empresas que trabalham no segmento de óleo e gás têm o desafio de gerenciar cada ativo com eficiência – especialmente considerando que os ativos tendem a ser muito caros e altamente regulados, além de uma falha ser capaz de provocar desastres que podem custar muitas vidas e destruir o meio ambiente. Veja como aumentar a produtividade na manutenção:

Etapa 1. Coletando dados da Internet das Coisas (IoT)

A manutenção preditiva, que gera maior produtividade aos processos, começa com a coleta dos dados dos pontos de falha em potencial do equipamento (por exemplo, rolamentos de eixo de bombas de vácuo) com a ajuda de sensores. É bom ter um conjunto de dados que ilustre a saúde e o desempenho do equipamento durante toda a sua vida útil e mostre falhas identificáveis. Os cientistas de dados usarão esse conjunto de dados como base para criar modelos preditivos.

Etapa 2. Adicionando contexto

Para melhor confiabilidade e precisão de futuros modelos preditivos, os dados da IoT são combinados com os metadados do equipamento (modelo, configuração, configurações operacionais etc.), histórico de uso do equipamento e dados de manutenção. Esses dados podem ser buscados na plataforma de gestão de ativos OKTO, desenvolvida pela Atech, que ajudam a melhorar o uso dos recursos de manutenção por meio da integração de dados operacionais ao longo de toda a cadeia, oferecendo visibilidade e novas possibilidades de automação e ganho de confiabilidade.

Etapa 3. Procurando padrões

Os cientistas de dados examinam o conjunto de dados combinados de IoT e dados de contexto para identificar dependências e fazer suposições técnicas sobre os possíveis sinais de falha e padrões de uso que levam a falhas.

Etapa 4. Criando modelos preditivos

A essência do estágio se resume à execução do conjunto de dados combinado por meio de algoritmos de aprendizado de máquina para identificar padrões de falha do equipamento e, com base neles, criar modelos preditivos. Os modelos são testados quanto à precisão e, uma vez aprovados, usados ​​para prever a probabilidade de falha do equipamento. À medida que mais dados se tornam disponíveis, os modelos são atualizados, reciclados e testados novamente, para que sejam precisos e representativos da realidade.

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