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Lean e Indústria 4.0: Entenda por que essa é a união perfeita

by emilia@intelligenzia.com.br

É possível afirmar que, em poucas décadas, a indústria evoluiu de uma produção basicamente artesanal para a produção em massa e, agora, para a produção enxuta, que consiste na simplificação de processos e redução  de desperdícios de recursos.  O sucesso dessa abordagem é tamanho, que a metodologia lean passou a ser implementada em diversos outros setores da economia, que não têm ligação alguma com a indústria. Então, nada mais natural afirmar que o lean e a indústria 4.0 caminham lado a lado. 

Mas, é possível dizer que essa afirmação é realmente verdadeira? A indústria 4.0 é baseada na adoção de tecnologias que melhoram a comunicação e o acesso aos dados no chão de fábrica, incorporando a digitalização e automação para lidar com os mais variados processos de sistemas de produção e cadeias de suprimento para tornar esse ecossistema integrado. Já o lean é uma filosofia que se concentra em pessoas, processos e na melhoria contínua.  

Então, em uma primeira análise, eles podem parecer antagônicos.  Apesar disso, é preciso lembrar que as pessoas e processos também desempenham um papel crítico na indústria 4.0.  Dessa forma, é possível dizer que a indústria 4.0 e a metodologia lean se complementam ao permitir uma integração eficiente entre a tecnologia, pessoas e processos. Afinal, lembrando uma declaração de Bill Gates: “automação aplicada a uma operação ineficiente aumentará a ineficiência”.  

Como o lean e a indústria 4.0 se conectam?

De acordo com o Boston Consulting Group, uma abordagem combinada entre o lean e a indústria 4.0 pode ajudar a reduzir em 40% os custos de uma operação, frente a 15% se forem aplicados separadamente.  

Dessa forma, a integração da metodologia lean à indústria 4.0 permite uma maior capacidade de reflexão sobre os processos usados no chão de fábrica e a busca pela melhoria desses processos. Isso entrega maior valor ao cliente ao mesmo tempo em que tecnologias inovadoras podem são implementadas de forma a otimizar a produtividade e a eficiência e também reduzir custos. 

Maior visibilidade da cadeia de valor

A conectividade, marca da indústria 4.0, traz a análise de informações do chão de fábrica para o foco da produção, de forma que a mentalidade de melhoria contínua seja baseada em dados e que permita uma maior visibilidade de toda a cadeia de valor. 

Foco no cliente

Reduzir o desperdício é o foco da metodologia lean.  Com a coleta de dados dos clientes é possível analisar essas informações para entender em que ponto do processo de conversão do pedido ele está. Assim, é possível ter maior controle sobre a demanda por determinado produto e sobre a produção para evitar desperdícios. 

Busca pela melhoria contínua

Outro ponto importante da metodologia lean é investir na melhoria contínua dos processos e produtos. Soluções de análise de dados identificam padrões que podem indicar problemas e permite o uso dessas informações para solucionar problemas e tornar os processos mais eficientes.  

Maior agilidade

A produção precisa ser orientada à demanda e na entrega de um produto que atenda às necessidades e desejos dos clientes e isso também faz parte da manufatura lean.  Seguindo essa abordagem, a indústria 4.0 torna os processos mais inteligentes, simples e eficientes, garantindo maior agilidade na produção. 

Dados

A análise de dados é um dos pilares da indústria 4.0. E é por meio dessas informações que é possível automatizar processos e torná-los mais eficientes e para identificar padrões de consumo ou outros fatores que indiquem problemas. Isso torna a tomada de decisões mais robusta e  permite buscar rapidamente por soluções para resolver problemas na produção. 

 A inteligência por trás da indústria 4.0 permite que sua integração à metodologia lean crie uma plataforma mais flexível e produtiva, melhorando a comunicação e criando um ecossistema de produção mais equilibrado e otimizado. 

 A metodologia lean auxilia as empresas a melhorarem continuamente seus processos e resultados por meio da capacitação de suas equipes. Fale com um dos nossos especialistas e saiba como ter processos que potencializam o uso de tecnologias inovadoras. 

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Conheça cinco melhores práticas para manutenção preventiva

by emilia@intelligenzia.com.br

A manutenção preventiva é, hoje, uma das melhores abordagens para manter máquinas, equipamentos e instalações em boas condições. Ela ajuda a reduzir custos com a própria manutenção, reduz o uso de recursos e também evita que o equipamento fique parado para ser consertado, prejudicando, assim, a produção. 

Basicamente, a maioria das empresas utiliza quatro modelos de manutenção: a reativa, preventiva, corretiva e preditiva. De todas, a preventiva alia a economia com um bom plano para manter o ciclo de vida dos ativos críticos.   

Baseada em inspeções e processos regulares, a manutenção preventiva, se devidamente implementada, permite aumentar a vida útil dos ativos, além de aumentar a segurança dos funcionários e a confiabilidade da máquina. 

Como implementar um bom programa de manutenção preventiva?

A busca por um plano de manutenção preventiva eficaz envolve implementar algumas práticas que contribuem para seu sucesso e para evitar o desperdício de recursos em processos ineficientes. 

Investir em planejamento

Planejar é fundamental para a manutenção preventiva, pois permite agendar os processos com antecedência e maior eficiência. Isso permite reduzir atrasos nos processos de manutenção e otimizar os recursos, ao mesmo tempo em que garante a redução do tempo de inatividade do equipamento.  Esse planejamento engloba mapear o tempo gasto para manutenção de cada equipamento, os materiais que devem ser usados, quantidade de funcionários e os motivos para realizar o processo. Com esses dados em mãos, é possível buscar novas estratégias para tornar o processo ainda melhor. 

Manter a disciplina

O segredo da manutenção preventiva é realizar seus processos com regularidade, sem falhas no cronograma. Isso também implica na certeza que todas as informações sobre o ativo serão coletadas para análise e para melhorias no próprio programa de manutenção, que precisa garantir que o acesso ao equipamento é realizado no momento correto, sem prejuízos na produção. Isso exige maior integração entre as equipes de produção e manutenção para que todo o processo seja realizado de maneira eficaz. 

Considerar o histórico de manutenção

Dados são essenciais para a manutenção preventiva. Todos os incidentes já ocorridos, detalhes da operação da máquina e informações do fabricante precisam sem considerados no momento do planejamento e criação do cronograma de manutenção. 

Treinar os operadores

Muitos processos mais simples de manutenção podem ser feitos pelos próprios operadores. Essa abordagem de manutenção autônoma garante que todos os funcionários que lidam com os equipamentos estejam familiarizados com práticas básicas: lubrificação de componentes, troca de óleo, limpeza, verificações periódicas e até para lidar com o reparo de problemas mais simples. Essa postura também permite que possíveis falhas sérias sejam detectadas prematuramente, contribuindo para que a equipe de manutenção possa agir proativamente.  

Adotar um CMMS

A adoção de um sistema CMMS pode ser fundamental para o armazenamento e análise de informações importantes para o programa de manutenção, monitorando o desempenho dos ativos e oferecendo uma estrutura virtual para que o plano de manutenção preventiva seja realizado com sucesso. O CMMS permite a criação de um cronograma de manutenção com eventos diários, semanais, mensais, trimestrais, semestrais e anuais. Esse agendamento permite o uso correto dos recursos além de permitir a observação de padrões, o desempenho e a eficiência do ativo. 

Mas é possível falar que a manutenção preventiva tem desvantagens? Claro, nada é infalível, principalmente pelo fator humano envolvido. Ainda assim, um bom programa de manutenção preventiva consegue evitar esse tipo de problema, exatamente por exigir que os funcionários tenham a qualificação necessária para suas tarefas e por atuar proativamente para evitar quebras e falhas. 

As soluções para gestão de ativos da Atech facilita sua jornada rumo à #IndustryNXT por meio de tecnologias que permitem maior controle sobre os processos de manutenção, maximizando o uso dos ativos e garantindo a confiabilidade das suas operações. Entre em contato e saiba mais.

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Quais são as próximas tendências de IoT para o chão de fábrica?

by emilia@intelligenzia.com.br

A indústria 4.0 permite às empresas que transformem os ambientes de suas fábricas, conectando-os por meio de sensores e dispositivos projetados para coletar dados que permitem aos gestores terem uma visão completa das operações e como elas estão interligadas aos negócios, com o intuito de aumentar a eficiência, a produtividade e o desempenho geral da empresa. 

Inteligência artificial (IA), aprendizado de máquina, sistemas na nuvem e a IoT industrial  (IIoT) já estão mudando a manufatura e abrem portas para que outras tecnologias tenham acesso ao chão de fábrica e ofereçam novas oportunidades para produzir mais em menos tempo e com menos custos. 

 O Gartner havia previsto que em 2020 cerca de 20 bilhões de sensores e dispositivos IoT estariam conectados e em funcionamento no mundo inteiro, e levantamento da Microsoft mostrou que 85% das indústrias têm ao menos um projeto de IIoT em andamento.  Com isso, especialistas acreditam que 2021 será o ano da IIoT.  

Então, embarcar em uma jornada de transformação digital deixa de ser uma opção e passa a ser essencial para estratégia de negócios de uma empresa. 

Tendências para tornar o chão de fábrica mais inteligente

É no chão de fábrica que tudo começa, é para lá que o material necessário para a produção é enviado e o trabalho é feito. E, quase todos os dias, novos dispositivos e tecnologias surgem para oferecer novas formas de conexão e inovação. 

Aprendizado de máquina

Algoritmos permitem analisar diversos fatores e treinar a máquina para reconhecer falhas e, caso necessário, alertar os operadores sobre um problema futuro. Ou seja, a máquina aprende com seus próprios erros e pode se adaptar para superar essas falhas sem que o operador precise realizar alguma mudança na programação. O aprendizado de máquina também permite antecipar o planejamento do uso da máquina, prevendo os possíveis tempos de inatividade, abrindo espaço para tornar a manutenção também mais inteligente. 

Edge computing

A IoT, por meio dos sensores, envia milhares de informações para a nuvem para serem analisados. O edge computing (ou computação de borda) processa parte dessas informações localmente antes ou, até mesmo, no lugar de enviar para a nuvem.  Essa maior agilidade, é essencial para processos produtivos que dependem de decisões em tempo real, ou em locais que a conectividade é falha ou inexistente. 

IoT as a service

Uma plataforma SaaS permite o nível de personalização necessário para atender às características e necessidades de um projeto de IoT  com dezenas de máquinas, cada uma com uma função diferente, incluindo o acesso aos recursos diretamente em um dispositivo móvel. 

Manutenção preditiva

Por meio da análise das informações capturadas pelos  sensores espalhados pelas máquinas, a equipe de manutenção tem acesso a dados importantes sobre o funcionamento do maquinário e sobre falhas que podem interromper a produção. Com base nessas informações e nos alertas gerados em caso de falhas, a equipe pode agir proativamente, programando paradas e evitando prejuízos com interrupções não programadas  e com os problemas que isso causa na produção. 

Maior segurança

Uma fábrica inteligente integra dados de ativos físicos, operacionais e humanos para tornar a operação mais eficiente e ágil, garantindo menor tempo de inatividade e maior possibilidade de prever problemas nas máquinas que podem levar a acidentes de trabalho. Por meio da manutenção preditiva, alertas são emitidos sempre que alguma falha é detectada, por menor que seja, minimizando os riscos e aumentando a segurança da força de trabalho. 

O crescimento de dispositivos conectados no chão da fábrica e aos processos de produção permite integrar as decisões relacionadas à produção com processos de toda a cadeia de suprimentos, vendas e marketing, aprimorando o relacionamento com os fornecedores. 

 As soluções de conectividade da Atech permitem capturar os dados de todos os seus dispositivos IoT para sua rede, melhorando o monitoramento das condições de cada ativo e reduzindo falhas nos equipamentos. Saiba mais. 

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EAM: como resolver os desafios de implementação 

by emilia@intelligenzia.com.br

O EAM é uma ferramenta para gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos. Com foco em aspectos relacionados aos negócios, como os custos de manutenção e depreciação, e outras informações sobre as máquinas, foi desenvolvido para otimizar os recursos do CMMS e oferecer uma visão 360° dos ativos e de como a estratégia de manutenção impacta nos negócios. Ou seja, os processos de manutenção, apesar de presentes, ficam em segundo plano. 

Manter o maquinário em ótimo estado de funcionamento é essencial para os negócios, então, combinar ferramentas de manutenção e um sistema de gestão inteligente permite à empresa reduzir o tempo de inatividade e aumentar a vida útil de suas máquinas, reduzindo custos com manutenção. Monitorar com maior eficiência o ciclo de vida dos ativos facilita a criação de um programa de manutenção preventiva ou preditiva mais eficaz. 

Os desafios

Sempre há desafios para implementar, trocar ou atualizar um sistema, e não é diferente com a adoção do EAM, que é considerado um dos mais difíceis de ser implantado. 

Migração de dados para o novo sistema

 

Dados são essenciais para que a solução EAM funcione e entregue os resultados esperados e, claro, é possível ocorrer erros na migração de dados de um sistema para o outro. Uma migração feita sem planejamento, sem os recursos necessários ou feita “na correria” tem boas chances de dar errado, não transferindo as informações ou simplesmente perdendo-as. 

Para que a solução realmente melhore os processos, esses dados precisam ser acessíveis, devem estar organizados e, obrigatoriamente, devem ser precisos. Isso exige que, antes do início da migração, essas informações sejam analisadas para que apenas dados limpos e úteis sejam migrados.  

Integração dos sistemas

Dependendo do porte da empresa é provável que ela tenha um sistema ERP para realizar a gestão, então o EAM precisa conversar sem atrito com o ERP. Isso implica na integração de bancos de dados, estruturas de tabelas, restrições e regras e requer que a sincronia do fluxo de dados não sofra atrasos que causem problemas de continuidade dos negócios.  

Manutenção dos negócios

Os negócios não podem parar, então a implementação de uma nova solução EAM precisa ser feita de forma a não causar problemas para a manutenção dos equipamentos e, consequentemente, para os negócios. O CMMS traz informaçõesrelevantes para uma estratégia de manutenção eficiente. Por isso, realizar uma migração às pressas e sem o devido planejamento traz o risco de um equipamento apresentar falhas e ficar inativo desnecessariamente pela falta de informações, impedindo que a equipe de manutenção realize seu trabalho corretamente. 

Cultura da empresa

Talvez o maior desafio seja transformar a cultura organizacional. Pessoas podem ficar insatisfeitas e receosas com a migração para outro sistema. Para evitar esse problema, é fundamental oferecer treinamento e suporte completos para as equipes envolvidas com o EAM, explicando seus benefícios e deixando claro que a solução foi implementada para agregar valor, não para substituir um funcionário. Uma equipe bem treinada se sente mais confiante para usar o sistema em sua capacidade total. 

Como superar esses desafios?

Para garantir uma implementação bem-sucedida, o primeiro passo é definir quais as expectativas e quais os recursos necessários para saber qual solução escolher. A etapa seguinte é contar com uma equipe para o projeto que se concentre na análise dos dados que devem ser migrados. Esses dados precisam ser preparados antes da migração para garantir suaintegridade e relevância. 

Processos de gestão de riscos precisam ser estabelecidos para que os serviços não sejam interrompidos ou, no caso de problemas, que possam restaurar o sistema rapidamente de forma que garantam a continuidade dos negócios. Isso também envolve uma estratégia de integração de sistemas para que o fluxo de dados compartilhados não seja prejudicado. 

Da mesma forma, para evitar atritos com as equipes, uma estratégia de gestão de mudanças precisa ser criada para melhorar a comunicação e deixar claros os benefícios que um novo sistema pode trazer para os funcionários e para os negócios. 

O investimento em uma solução de EAM é fundamental para reduzir custos e riscos, ao mesmo tempo em que aumenta o desempenho na produção. Se você não sabe por onde começar a implementação de uma solução de gestão de ativos, fale com um dos nossos especialistas e conheça nossas soluções. 

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Gestão de Ativos em Utilities: uma abordagem orientada ao cliente

by emilia@intelligenzia.com.br

É cada vez mais urgente que as empresas de utilities desenvolvam uma estratégia de gestão de ativos orientada aos clientes. Enquanto os custos relacionados aos serviços ao consumidor aumentam, o crescimento se mostra estagnado devido a uma infraestrutura obsoleta e que precisa ser modernizada. 

Dessa forma, as empresas precisam priorizar a renovação e substituição dessa infraestrutura e adequar seu gerenciamento de ativos para reduzir riscos e tempo de inatividade dos serviços oferecidos. Os desafios enfrentados hoje pelas concessionárias precisam de uma abordagem focada na transformação digital, de forma a agregar mais valor a esses serviços.   

Chegou a hora das empresas reverem sua estratégia de negócios e buscar por uma abordagem que enxergue os negócios pelos olhos da experiência oferecida, e essa abordagem também é elemento chave para a transformação digital no setor.  

Desafios operacionais

Em um mundo que os clientes esperam por serviços sob demanda e acesso instantâneo, as concessionárias também precisam estar preparadas para oferecer seus serviços sem falhas. Mas problemas acontecem e interrupções são inevitáveis e isso afeta não apenas os clientes, mas principalmente os resultados da empresa. 

E os desafios são vários, desde a adesão a novas leis e regulações, integração de novas tecnologias, até atualizar uma infraestrutura obsoleta. Exatamente por isso, a gestão de ativos não pode ficar em segundo plano.  

Ativos são fundamentais para que os serviços não sejam prejudicados. No momento em que um ativo crítico falha, os serviços também falham e a experiência entregue ao cliente é prejudicada. 

Além da otimização de processos

As concessionárias precisam rever seus modelos de negócios e essa transformação depende do uso inteligente e integrado das informações dos seus ativos capturadas por sensores e dos dados dos clientes. São informações que, se usadas corretamente, permitem gerar insights sobre o comportamento dos clientes, e como esse comportamento influencia no consumo dos serviços oferecidos. 

Dessa forma, as empresas conseguem buscar alternativas para implementar a infraestrutura necessária para oferecer seus serviços a preços competitivos ao mesmo tempo em que atualizam seus ativos e cultivam um relacionamento mais profundo com os clientes. 

Além disso, com o crescimento do uso das conexões de dados inteligentes, o número de dispositivos conectados também aumenta e permite que as empresas visualizem mais facilmente possíveis vulnerabilidades em suas redes e possam agir proativamente para evitar a interrupção dos serviços. 

Evolução tecnológica

A tecnologia exerce uma influência importante na forma como o setor de utilities oferece seus serviços e realiza a gestão de ativos.  

Internet das Coisas (IoT)

A IoT permite que as concessionárias consigam se conectar com seus clientes, integre informações sobre seus ativos e crie um fluxo de dados para capturar informações que devem ser usadas para melhorar seus serviços e atender às necessidades dos clientes.  

Big Data

Apenas com o uso do Big Data, as empresas conseguem lidar com o maior fluxo de dados que a IoT irá causar. Com a análise dessas informações, as concessionárias entendem melhor seus clientes e conseguem otimizar seus processos, além de conseguirem personalizar a jornada do cliente e oferecer a melhor experiência.  

Inteligência artificial (IA)

São várias as opções oferecidas pela IA. O aprendizado de máquina permite prever a demanda pelos serviços em tempo real e automatizar a gestão, aumentando a segurança cibernética. 

 Eficiência na gestão de ativos

Com a necessidade de gerenciar um número cada vez maior de ativos, diversas variáveis devem ser monitoradas para que as empresas alcancem o melhor desempenho possível 

Ter uma melhor compreensão dos ativos, quais são críticos e qual sua real condição é essencial para determinar quais componentes precisam de atenção e precisam ser substituídos. Esses insights são gerados com base no histórico de manutenção e na avaliação das informações recebidas pelos sensores instalados nas máquinas. 

O acesso em tempo real dessas informações garante às equipes de manutenção uma visão completa das condições operacionais de cada ativo e contribui para que os profissionais tomem decisões mais seguras sobre as ações que devem ser implementadas para garantir o aumento da vida útil dos equipamentos. 

Quando aplicada de forma eficaz, a análise de dados permite ações que antecipam possíveis problemas e agrega valor à gestão de ativos, proporcionando melhorias na oferta de serviços e permitindo a estruturação de uma estratégia orientada ao cliente, às suas necessidades e desejos. 

A tecnologia tem o poder de avaliar os impactos dos ativos nos serviços oferecidos aos clientes e melhorar os processos para entregar uma melhor experiência a cada cliente. Converse com um dos nossos especialistas e saiba como garantir a disponibilidade dos ativos para reduzir o tempo de inatividade e garantir o serviço ao seu cliente.

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As causas principais de uma falha nas máquinas e como preveni-las 

by emilia@intelligenzia.com.br

Estudos mostram que o tempo de inatividade não programado pode custar de 400 a 800 horas não produtivas por ano, por máquina. E isso significa desperdício de recursos com pessoal, de horas de produção e pode gerar, até, custos por danos causados aos funcionários devido a falhas nas máquinas. 

O custo com a inatividade de uma máquina envolve diversos fatores que vão além dos custos com a produção ou manutenção do ativo. O impacto maior se dá na competitividade da empresa, o que pode comprometer a estratégia de negócios e a rentabilidade.  

Apesar das falhas nas máquinas serem algo, até certo ponto, esperado pelas empresas, novas ferramentas auxiliam as equipes de manutenção a prever quando uma peça pode apresentar problemas e, dessa forma, agir proativamente para reduzir o risco de quebra e períodos de inatividade não programados. Já os custos com essa inatividade variam dependendo do tempo que a máquina está parada e de qual sua importância para a produção. 

Mas quais os principais motivos para falhas?

Falhas são eventos em que uma peça apresenta desempenho inferior ao esperado ou simplesmente para de funcionar. Ou seja, não significa uma interrupção total da produção, mas representa qualquer perda de qualidade ou produtividade. Essas falhas podem ser súbitas (ou inesperada), intermitentes ou graduais e, na verdade, todas, se não houver uma atenção por parte da equipe de manutenção, levam a uma interrupção não programada.  

A causa principal de falhas é a idade do maquinário, e isso impacta não apenas em seus componentes principais, mas também nas demais peças necessárias para seu funcionamento. Quanto mais antiga a máquina, maior a probabilidade de apresentar falhas pequenas que, se negligenciadas, com o tempo, podem causar um colapso total.  Isso torna claro a necessidade de implementar um plano de manutenção eficiente e que permita que as equipes de manutenção trabalhem para antecipar possíveis falhas ou quebras e que tenha como foco aumentar a vida útil do equipamento. 

Outra causa comum é quando ocorre um erro do operador, causado por negligência ou até mesmo por falta de treinamento adequado.  Pessoas comentem erros, mas o que os levou ao erro? Cansaço, preguiça, falhas no treinamento, uso abusivo do equipamento? Apenas após uma análise mais completa do incidente é possível entender os motivos e, assim, realizar as mudanças necessárias. 

E o que acontece quando operadores e equipes de manutenção não se atentam aos sinais de alerta que a própria máquina informa? Uma luz acesa no painel pode indicar problemas e sempre que isso acontece, é necessário informar a equipe de manutenção, mas,  algumas vezes não é o que acontece. O resultado é inevitável: danos no equipamento. 

Erros de manuteção

Gestores e equipes de manutenção sabem da importância da manutenção preventiva, mas algumas vezes ela pode ser deixada de lado por algum motivo, como o excesso de trabalho, por exemplo. Pular uma data já programada, por achar que o equipamento está em ordem e funcionando corretamente, pode impedir que um problema seja detectado rapidamente, o que pode causar problemas mais graves no futuro. 

Por outro lado, a quantidade errada de manutenção também pode causar prejuizos, seja por excesso ou pouca frequência. O excesso de manutenção pode levar a riscos desnecessários de falhas por exagero na manipulação das peças, já uma manutenção pouco frequente faz com que falhas sejam ignoradas – e isso acontece, muitas vezes, quando a máquina é levada ao seu limite para que metas de produção sejam alcançadas.  

Como prevenir falhas?

São várias estratégias, desde a manutenção reativa, que atua apenas quando a máquina apresenta um problema; a manutenção preventiva, que segue um cronograma de manutenção para analisar as máquinas, realizar reparos ou substituição de peças antes que alguma falha aconteça; e a manutenção preditiva que, por meio de sensores monitora o equipamento em tempo real e prevê quando o equipamento pode apresentar problemas, alertando a equipe de manutenção para que possa agir antes que a máquina pare.  

A vantagem da manutenção preditiva é oferecer uma visão completa dos ativos da empresa que passam a trabalhar conectados a uma rede IoT que, por meio dos sensores, monitora todos os equipamentos para evitar falhas e interrupções indesejadas e reduz a troca de componentes sem necessidade, tornando a manutenção mais inteligente.  

Dessa forma, contar com uma estratégia robusta de manutenção preventiva/preditiva é essencial para reduzir custos com a inatividade das máquinas. Entre em contato com nossos especialistas e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa a se preparar para a próxima geração da gestão de ativos industriais. 

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Qual é a diferença entre EAM e CMMS?

by emilia@intelligenzia.com.br

Em uma pesquisa sobre sistemas de gerenciamento de manutenção dois termos sempre se destacam: o software de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) e a solução de gerenciamento de ativos corporativos (EAM). Ambos, ainda, são frequentemente citados como se fossem sinônimos. 

Enquanto o CMMS conta com dados sobre a manutenção de equipamentos e é usado para melhorar a eficiência das equipes de manutenção, o EAM gerencia o ciclo de vida dos ativos, e inclui informações sobre as operações, manutenção, substituição de equipamentos e até o design de uma planta. O EAM foca em aspectos relacionados aos negócios, como os custos de manutenção dos equipamentos e depreciação, já o CMMS está mais conectado a funções operacionais. 

Apesar de diferentes, evoluções tecnológicas tornaram a linha entre eles muito mais tênue e confusa. 

O CMMS

O CMMS surgiu para substituir processos manuais, automatizar a gestão de manutenção e implementar o gerenciamento de ordem de serviço, gerenciamento de estoques de peças, realizar uma programação de manutenção preventiva e manter o histórico de manutenção.  

Ao manter seu foco no gerenciamento de ordens de serviço, as soluções CMMS evoluíram ao ponto de se tornarem referência para controlar os requisitos de manutenção em uma empresa, garantindo que a manutenção seja realizada pelo profissional adequado para aquela tarefa. Como conta com uma gama de recursos para documentar os processos de manutenção, a ferramenta é essencial para uma estratégia de manutenção preditiva e preventiva. 

O EAM

Já o EAM foi desenvolvido para otimizar os recursos do CMMS, oferecendo uma visão mais completa de como a estratégia de manutenção impacta nos negócios, mantendo seu foco na gestão desses ativos, durante todo seu ciclo de vida (esse gerenciamento do ciclo de vida de ativos era um recurso exclusivo do EAM, mas, hoje, também é oferecido por sistemas de CMMS) .  

 Ou seja, ele engloba resultados de monitoramento e planejamento, deixando os processos de manutenção em segundo plano, apesar da ferramenta prever a depreciação do maquinário e alertar quando uma peça precisa de manutenção. 

 Uma solução EAM também analisa dados sobre garantia e seguro do maquinário, o desempenho dos equipamentos e contribui para gerar relatórios sobre o impacto ambiental e trilhas de auditoria.  

 As ferramentas de EAM funcionam de forma parecida com uma solução de relacionamento com o cliente, pois oferece uma visão 360° de todos os ativos. 

 Diferenças importantes

Outro fator que os diferencia é que, embora a maioria das soluções EAM tragam recursos CMMS, nem todos os CMMS tem recursos EAM. Basicamente, o EAM é mais completo que o CMMS, mas também mais robusto em suas aplicações, e pode ser visto como uma evolução do CMMS. 

Então como saber qual o mais indicado para cada empresa? Especialistas usam uma regra que leva em consideração o porte da empresa. Uma companhia com mais de 100 funcionários de manutenção, com uma equipe diversificada, ou que tenha diversas instalações pode considerar uma solução EAM como ideal. Por outro lado, uma empresa menor, com poucos profissionais dedicados à manutenção de equipamentos, pode ser eficiente apenas com os recursos de um CMMS. 

Outro ponto em que o EAM e o CMMS se distanciam é em relação a quem os utiliza. No CMMS, técnicos e equipes de manutenção são os que utilizam diretamente a ferramenta. No EAM, além desses grupos, profissionais C-Level, de contabilidade e de conformidade, ou que trabalhem com questões relacionadas aos ativos da empresa, orçamentos também têm acesso às informações.  

Na verdade, as diferenças entre os dois sistemas estão ficando cada vez mais apagadas e com o aumento do uso de dados e crescimento da IoT, muitas outras mudanças devem vir no futuro, tornando qualquer uma dessas soluções indispensáveis para a indústria. 

Novas tecnologias para monitoramento de ativos simplesmente não funcionam sem uma rede de dados robusta e segura. E a Atech ajuda sua empresa e conectar seus sistemas de forma inteligente. Entre em contato e conheça nossas soluções de conexões inteligentes.

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Por que manutenção preditiva é uma realidade?

by emilia@intelligenzia.com.br

Nada dura pra sempre e o desgaste constante de máquinas e equipamentos é uma realidade que apresenta um único resultado: falhas ou quebras que prejudicam a produção. E como minimizar esse problema? Simples, investindo em um programa de manutenção para reduzir a possibilidade de interrupções e aumentar a vida útil do maquinário. 

Estudos mostram que a maioria das empresas conta com uma estratégia de manutenção preventiva – mesmo que em graus diferentes. Ainda assim, a mudança de uma manutenção reativa para a preventiva não é algo tão simples. Para muitas companhias, essa migração é considerada difícil, cara ou não vale a pena. 

Entretanto, a adoção da manutenção preventiva se deu exatamente pela pressão por reduzir custos, já que é muito mais barato agir proativamente  e contar com peças sobressalentes que lidar com quebras que podem exigir até mesmo a troca do equipamento.  

Mas é possível dar um passo além e buscar uma estratégia de manutenção preditiva, que combina a manutenção preventiva com a análise de dados em tempo real e uma rede de sensores que analisam o equipamento para antecipar possíveis problemas, aumentar a produtividade e reduzir sensivelmente o tempo de inatividade. 

Preveja a vida útil do equipamento

A manutenção preditiva monitora os equipamentos na busca por sinais de deterioração, anomalias e quedas no desempenho. Com base nessas informações é possível estimar quando alguma peça pode falhar e, assim, a equipe de manutenção pode agir preventivamente para evitar problemas. 

Seu objetivo é claro: otimizar o uso de recursos, evitando desperdícios de tempo e dinheiro em manutenção excessiva e evitando custos com a inatividade do equipamento. É nesse ponto que a IoT mostra sua importância, já que permite a comunicação entre as máquinas e soluções digitais na coleta e análise dos dados gerados pelos sensores que monitoram o desempenho e a integridade das peças dos equipamentos em tempo real.  

Dessa forma é possível implementar um sistema que automatiza o monitoramento, analisa e prevê padrões para detectar anomalias e cria alertas para que a equipe de manutenção possa agir rapidamente. 

Implementar uma estratégia de manutenção preditiva ainda é visto como algo caro, afinal é preciso investir na compra e instalação dos sensores, desenvolver os algoritmos e integrar com uma solução CMMS. E tudo isso exige pessoal especializado, entretanto, no longo prazo, o ROI é significativo. Apesar disso, com o crescimento dos dispositivos móveis e sistemas baseados na nuvem, a estratégia está se tornando mais acessível. 

Manutenção preditiva ou preventiva?

A maior diferença entre as duas estratégias é em relação ao cronograma de manutenção. O calendário de manutenção preventiva é baseado no uso do equipamento e no tempo. Já a preditiva usa as informações vindas dos sensores para informar quando a manutenção é necessária.  

A diferença pode parecer sútil, mas muda a forma com que a empresa lida com o tempo de inatividade, o estoque e na forma com que gerencia a equipe de manutenção. Por ser um investimento custoso, pode não ser viável colocar todos os ativos em um programa de manutenção preditiva, mas buscar uma abordagem que combine a manutenção preditiva com a preventiva. 

E o primeiro passo para isso é identificar os ativos mais críticos que devem ser incluídos no plano de manutenção preditiva. São ativos com altos custos de peças de reposição e reparo, mas que também são críticos para a produção. Da mesma forma, ativos muito antigos podem apresentar problemas para serem adaptados com sensores, então, isso também precisa ser analisado antes de começar com o plano. 

Para implementar uma estratégia de manutenção preditiva, sua empresa precisa contar com uma rede de dados segura e eficiente. Entre em contato e conheça as soluções de conexões inteligentes da Atech e saiba como podemos tornar sua estratégia de manutenção mais inteligente.

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