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Células de melhoria contínua: entenda sua importância para a implantação de processos Lean

No modelo de produção industrial fordista – desenvolvido por Henry Ford em 1908, baseado na produção em massa e padronizada, em pequenas tarefas e com funcionários responsáveis por uma única etapa – os problemas eram resolvidos conforme iam ocorrendo e nada era feito para que os mesmos não voltassem a acontecer. Já as modernas linhas de produção adotam a filosofia Lean, baseada no Sistema Toyota de Produção, onde a meta é identificar a causa raiz do problema, com destaque para o trabalho em equipe, com grupos – células de melhoria contínua.

O modelo de manufatura Lean, ou manufatura enxuta, tem como base eliminar desperdícios continuamente e resolver problemas de maneira sistemática, repensando a maneira como se lidera, gerencia e desenvolve pessoas. É através do pleno engajamento das pessoas envolvidas com o trabalho que se consegue vislumbrar oportunidades de melhoria e ganhos sustentáveis.

Nesse contexto, a implantação de células de melhoria contínua, envolvendo pessoas qualificadas, motivadas e com iniciativa para identificar oportunidades e sustentar melhorias nos fluxos de produção, juntamente com incentivos da liderança e mudança cultural de todos os envolvidos, é que vai gerar um novo modelo de negócio e, principalmente, uma nova cultura organizacional.

A base das células de melhoria contínua

Em seu artigo “Competências essenciais para melhoria contínua da produção”, os engenheiros Melissa Mesquita e Dário Henrique Alliprandini, da Universidade Federal de São Carlos, destacam a importância da condução da gestão de melhoria contínua com base na gestão de competências, visando garantir o amadurecimento contínuo das atividades das células de melhoria contínua, com treinamento em técnicas e ferramentas, sempre levando em consideração comportamentos relacionados à cultura da empresa.

Toda a empresa precisa estar engajada nos processos Lean, e entender como uma célula de melhoria contínua atua como ponto de partida para atingir o conceito de manufatura enxuta. As células são formadas por pessoas de diferentes áreas da produção que têm o objetivo de estabelecer processos únicos e implantar boas práticas alinhadas à estratégia da organização, assim como monitorar os desvios de processos e identificar oportunidades de melhoria.

Essas células de melhoria contínua não têm um papel técnico/operacional, já que cada área tem vasto conhecimento sobre seus próprios processos. A ideia é que a célula atue de forma mais estratégica, identificando comportamentos que podem ser melhorados, gerando menos desperdício, redução de custos, mais produtividade e melhor qualidade do produto final ou serviço.

O importante é promover uma cultura organizacional onde as pessoas compartilhem o mesmo resultado, e as células podem reunir funcionários de áreas, unidades de negócio e mesmo localizações geográficas diferentes. O que importa é que elas se sintam parte e responsáveis pelo resultado do negócio, investindo nas seguintes habilidades básicas e comportamentos, estabelecendo fases de maturidade para melhoria contínua:

 

 

Habilidades básicas

 

 

Normas comportamentais

 

Ligar as atividades de melhoria contínua em todos os níveis de estratégia da empresa

 

 

Indivíduos e grupos usam metas e objetivos estratégicos da organização para focar e priorizar suas atividades de melhoria

 

Gerenciar estrategicamente o desenvolvimento do sistema de melhoria contínua nas estruturas da organização

 

Sistema de melhoria contínua é constantemente monitorado e desenvolvido

A avaliação progressiva assegura que a estrutura e a infraestrutura da organização, bem como o sistema de melhoria contínua, reforcem e apoiem um ao outro

 

Gerar envolvimento sustentado em inovação incremental  

Gerentes de todos os níveis mostram compromisso ativo e liderança em relação à melhoria contínua

Participação proativa em melhoria incremental

 

Trabalhar efetivamente por meio das divisões internas e externas  

Trabalho efetivo de indivíduos e grupos por todos os níveis das divisões interna e externas

 

Garantir que a aprendizagem ocorra e seja capturada e compartilhada em todos os níveis  

Aprendizagem por intermédio de experiências próprias e de outros, tanto positivas quanto negativas

A organização articula e desdobra a aprendizagem de indivíduos e grupos

 

Articular, demonstrar e comunicar valores da melhoria contínua  

As pessoas “vivem” os valores da melhoria contínua

 

 

O processo de melhoria contínua

A melhoria contínua é um processo sem fim. É entender o estágio atual, estabelecer uma meta e fazer o que for preciso para atingir essa meta. E, quando a meta for atingida, é recomeçar e encontrar formas de aprimorar ainda mais os processos. Isso vale para todos os setores da economia: implantar o conceito de melhoria contínua é fundamental para manter a competitividade.

Para facilitar a implantação da filosofia de melhoria contínua, a empresa deve:

Padronizar a comunicação – isso é fundamental para implantar melhores práticas e lições aprendidas em todas as áreas, linhas de produção e unidades de negócio. Formalizar e padronizar documentos, procedimentos e instruções de trabalho coloca todos os funcionários na mesma página.

Criar uma nova cultura – em vez de encarar o modelo de melhoria contínua como um processo que deve ser reiniciado a cada novo projeto, a cultura de melhoria contínua deve fazer com que as pessoas compreendam que essa filosofia é mais do que uma estratégia – é a própria maneira de trabalhar.

Tornar as pessoas responsáveis – quando a filosofia de melhoria contínua permeia todos os níveis da organização, ela deixa de ser tarefa de uma só pessoa e passa a fazer parte do dia a dia de todos. Saber que a empresa nunca para de evoluir faz com que os funcionários percebam que eles podem ser parte ativa do processo de melhoria contínua.

 

Da melhoria contínua ao processo Lean

Especialistas indicam que a implantação de células de melhoria contínua é o primeiro estágio para a aplicação de processos Lean na linha de produção. Essa implantação deve contar com suporte e orientação sobre a estruturação das atividades das células e suas rotinas operacionais.

A transferência de conhecimento é realizada via workshops, módulos de treinamento (treinamento para líderes, agentes de melhoria contínua e KPOs – coordenadores), com imediata aplicação prática nas células de melhoria contínua.

Confira abaixo as características de uma célula de melhoria contínua:

 

 

Características do processo de células de melhoria contínua

 

Quesito Melhoria contínua
Efeito Longo prazo e de longa duração
Passos Passos pequenos
Tempo Contínuo e incremental
Mudança Gradual e constante
Envolvimento Todos
Abordagem Coletivismo, esforço de grupo e abordagem de sistemas
Estímulos Know-how tradicional e estado da arte
Riscos Dispersos, muitos projetos simultâneos
Requisitos práticos Requer pequeno investimento, mas grande esforço para a sua manutenção
Orientação de esforços Pessoas
Critérios de avaliação Processo e esforço por melhores resultados

 

Ao final, a meta é que a cada dia sejam identificados pequenos novos pontos de melhoria, que vão garantir a sustentabilidade do negócio e a satisfação dos clientes. Empresas que têm processos Lean em seu DNA sabem que é muito mais vantajoso implantar pequenas melhorias em vez de manter processos que não agregam valor ao negócio. Com processos Lean, a empresa gera maior valor agregado aos produtos e serviços que são entregues aos clientes, buscando custos mais baixos em relação às formas tradicionais de produção e na melhoria dos processos, tais como, diminuição do tempo de produção de um determinado produto ou na prestação de um serviço.

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Saiba como um processo de integração contínua dá mais agilidade à indústria

Em primeiro lugar, o que seria um processo de integração contínua da indústria? É a conexão de todos os processos por meio de uma rede digital. Inspirado no processo de desenvolvimento de softwares, tem como meta principal oferecer um rápido feedback e, assim, quando é identificado algum problema, o mesmo pode ser corrigido rapidamente.

Mas como esse processo de integração contínua está transformando a indústria? Ajudando a resolver problemas que impactam a produção, permitindo economizar recursos, aumentar a lucratividade, reduzir o desperdício, automatizar para prever erros e atrasos, acelerar a produção em função da cadeia de valor, digitalizar fluxos que eram feitos no papel e intervir rapidamente em casos de problemas da produção.

Do desenvolvimento de software à linha de produção

A base da integração contínua no desenvolvimento de software é o trabalho colaborativo, em que diversas pessoas trabalham em conjunto e compartilham dados. Em projetos de software, é muito comum que uma equipe de desenvolvimento seja composta por um grupo de pessoas onde cada uma é responsável por uma parte do código. Ao final de cada etapa, as partes precisam ser integradas e muitas vezes é necessário que se altere parte do código que foi escrito anteriormente para que o sistema passe a funcionar corretamente ou mesmo de uma nova maneira.

Levando esse conceito para a indústria, a integração contínua vai trabalhar com dados, ao invés de linhas de código, oferendo mais visibilidade e permitindo a rastreabilidade e o monitoramento de todos os processos a partir da análise das informações enviadas pelos sensores distribuídos não apenas na planta industrial. Essa integração contínua envolve tanto os sistemas dentro das empresas (engenharia, produção, serviços etc) e quanto fora delas (empresas, fornecedores, distribuidores e clientes), fazendo com que todos trabalhem de forma harmônica.

Assim, com equipamentos com sensores e softwares embarcados, integrados e conectados entre si e entre as aplicações de gestão, a linha de produção forma um sistema único em rede, baseado na Internet das Coisas (Internet of Things – IoT). O resultado é mais agilidade, com a possibilidade de redesenhar processos, reformular operações tomar decisões conforme das necessidades de produção em tempo real, com os equipamentos recebendo e fornecendo informações sobre seu ciclo de trabalho.

O diretor-executivo da VDI Brasil (Associação de Engenheiros Brasil – Alemanha), Johannes Klingberg, explica que a transformação digital na indústria se dá muito mais em termos de conectividade dos meios de produção do que da introdução de novas tecnologias. “Ferramentas como robótica, computação em nuvem ou Machine Learning já estão disponíveis faz tempo. A novidade é a integração destas ferramentas, que passam a elaborar soluções ótimas de produção de forma autônoma e todos os meios de produção precisam se comunicar entre si para elaborar de forma cooperativa e automatizada as soluções para a produção”.

Com a integração contínua e o monitoramento dos sistemas é possível dar respostas proativas em tempo real. A automação dos processos produtivos assegura maior produtividade e menor variabilidade das etapas produtivas com consequente ganho de qualidade do produto final. A comunicação online entre os diversos equipamentos suporta um nível superior de produtividade e ganho de competitividade, emitindo alertas quando ocorrer qualquer alteração na linha de produção.

Integração horizontal e vertical dos sistemas de produção

A integração contínua horizontal e vertical faz parte do conceito da Indústria 4.0, fazendo com que processos produtivos seja otimizados e mais ágeis, independentemente do momento em que as atividades ocorrem na cadeia produtiva.

Daniel Pacheco Lacerda, professor e pesquisador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas da UNISINOS, ressalta em entrevista ao site “A voz da indústria” que a integração horizontal nos sistemas produtivos “se refere ao compartilhamento de dados e informações entre os diversos sistemas de informação, dispositivos e softwares que suportam a atividade produtiva”.

Assim, a coleta, o tratamento e análise de dados ajudam a aumentar a precisão e a agilidade na tomada de decisões. “Essa abordagem possui maior volume de dados e informações que qualificam e melhoram a performance do ambiente de manufatura”.

Vantagens da integração horizontal:

Agilidade na tomada de decisão

Incremento da confiabilidade da tomada de decisões pela integração contínua e consistência dos dados e informações

Incorporação da Inteligência e tomada de decisão nos sistemas produtivos (automação)

Qualificação da tomada de decisão a partir da análise sistemática de dados em tempo real

Já a integração vertical, segundo Lacerda, “se refere à capacidade de integrar, reconfigurar e flexibilizar os processos produtivos desde o desenvolvimento de produtos até a manufatura. Essa abordagem permite maior agilidade na reconfiguração tanto do sistema de manufatura (atividade produtiva em si), quanto do sistema de produção (subsistemas que apoiam a manufatura, como manutenção e qualidade”.

Vantagens da integração contínua vertical:

Aumento da flexibilidade da fábrica

Aumento da confiabilidade na produção

Reconfiguração no sistema produtivo

Incremento da variedade de produtos

Mais espaço no mercado de produtos customizados

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Sete desperdícios de Lean: como otimizar recursos

A eliminação de atividades inúteis é um dos pré-requisitos mais importantes para a construção de um projeto bem-sucedido. Este conceito é parte integrante do pensamento Lean, e ajuda a aumentar a lucratividade.

A ideia de eliminar os resíduos é originária do Sistema Toyota de Produção. Taiichi Ohno, considerado um dos fundadores da manufatura enxuta, dedicou sua carreira a estabelecer um processo de trabalho sólido e eficiente.

Durante sua jornada, Ohno descreveu três obstáculos principais que podem influenciar negativamente os processos de trabalho de uma empresa: Muda (atividades inúteis), Muri (sobrecarga) e Mura (desigualdade).

Com base em suas observações e análises profundas, ele categorizou os 7 tipos de resíduos (7 Mudas), que mais tarde se tornaram uma prática popular para redução de custos e otimização de recursos.

O que é o Muda / Desperdício em Lean?

No Lean, o desperdício é qualquer atividade que consome recursos, mas não agrega valor ao cliente final.

Na realidade, as atividades que de fato criam valor para os clientes são apenas uma pequena parte de todo o processo de trabalho. É por isso que as empresas devem se concentrar em reduzir ao máximo as atividades de desperdício. Ao fazer isso, as empresas podem identificar oportunidades significativas para melhorar seu desempenho geral.

Mas nem todas as atividades perdulárias podem ser eliminadas do seu processo de trabalho. Algumas delas são uma necessidade.

Por exemplo, testar um software não é uma atividade pela qual seus clientes estão dispostos a pagar. No entanto, sem ele, você pode entregar um produto de baixa qualidade que terá um impacto negativo em seu desempenho econômico. Portanto, existem dois tipos principais de resíduos:

Desperdício necessário – sem valor acrescentado, mas necessário para fazer as coisas de uma maneira de qualidade. Tais atividades podem ser testes, planejamento, relatórios etc.

Resíduos puros – sem valor acrescentado e desnecessários. Qualquer coisa que não agregue valor e possa ser removida do processo imediatamente. Qualquer forma de espera pode ser descrita como puro desperdício.

Depois, esclarecemos o que é desperdício no Lean, vamos explorar os sete resíduos em detalhes.

Os 7 resíduos do Lean

A eliminação de atividades perdulárias é crucial para o sucesso de sua empresa. Eles podem reduzir a lucratividade, aumentar os custos do cliente, diminuir a qualidade e até mesmo a satisfação dos funcionários. Por esse motivo, você precisa identificar as atividades sem valor agregado e tentar melhorar o processo onde elas aparecem ou, finalmente, eliminá-las.

A teoria Lean descreve sete áreas principais onde você pode identificar atividades Muda, mais populares como os sete resíduos do Lean.

Transporte

Esse tipo de resíduo é quando você move recursos (materiais) e o movimento não agrega valor ao produto. O movimento excessivo de materiais pode ser caro para o seu negócio e causar danos à qualidade. Muitas vezes, o transporte pode forçar você a pagar adicionalmente pelo tempo, espaço e maquinário.

Inventário

Inventário excessivo é muitas vezes o resultado de uma empresa que mantém inventários “justos”. Nesses casos, as empresas se sobrecarregam para atender a demanda inesperada, proteger contra atrasos de produção, baixa qualidade ou outros problemas. No entanto, esses estoques excessivos geralmente não atendem às necessidades do cliente e não agregam valor. Eles só aumentam os custos de armazenamento e depreciação.

Movimento

Este tipo de desperdício inclui movimentos de empregados (ou máquinas) que são complicados e desnecessários. Eles podem causar ferimentos, tempo de produção prolongado e muito mais. Em outras palavras, faça o que for necessário para organizar um processo em que os trabalhadores precisem fazer o mínimo possível para concluir seu trabalho.

Espera

Este é provavelmente o desperdício mais fácil que você pode reconhecer. Sempre que bens ou tarefas não estão se movendo, ocorre o desperdício de espera. É facilmente identificável porque o tempo perdido é a coisa mais óbvia que você pode detectar. Por exemplo, mercadorias esperando para serem entregues, equipamentos esperando para serem consertados ou um documento aguardando aprovação dos executivos.

Superprodução

Tendo em mente que o desperdício é algo que o cliente não está disposto a pagar, é fácil perceber por que a superprodução é Muda. Produzir mais significa que você excede a demanda do cliente, o que leva a custos adicionais. Na verdade, a superprodução faz com que os outros 6 resíduos apareçam. A razão é que os produtos ou tarefas em excesso exigem transporte adicional, movimentação excessiva, maior tempo de espera e assim por diante. Além disso, se ocasionalmente aparecer um defeito durante a superprodução, isso significa que sua equipe precisará refazer mais unidades.

Excesso de processamento

Esse tipo de resíduo geralmente reflete em trabalhos que não trazem valor adicional ou trazem mais valor do que o necessário. Essas coisas podem adicionar recursos extras a um determinado produto que ninguém vai usar, mas aumentam seus custos de negócios. Por exemplo, se um fabricante de carros decidir colocar uma tela de TV no porta-malas traseiro de um veículo, provavelmente ninguém a usará ou achará valor nela. Ainda mais, custará recursos e aumentará o preço final do produto para algo pelo qual os clientes não estão dispostos a pagar.

Defeitos

Os defeitos podem causar retrabalho ou, pior ainda, podem levar ao refugo. Normalmente, o trabalho defeituoso deve voltar a ser produzido novamente, o que custa um tempo valioso. Além disso, em alguns casos, é necessária uma área extra de retrabalho que inclua a exploração adicional de mão-de-obra e ferramentas.

Como você pode ver os sete tipos de resíduos são tóxicos para o seu negócio. No entanto, você pode vê-los mais como uma oportunidade de melhorar os processos de trabalho e, o mais importante, otimizar os recursos. Para diferentes empresas, as 7 formas de desperdício podem ter diferentes aspectos.

Então, vamos explorar alguns exemplos da vida real dos sete Mudas.

Os 7 tipos de resíduos em diferentes ambientes

Identificar atividades perdulárias é algo que deve começar do topo da empresa. Geralmente, o gerenciamento de alto nível tem uma ampla visão geral de todos os processos. Nesta linha de pensamento, podemos dizer que eles gerenciam um portfólio de diferentes atividades , áreas funcionais e projetos, e é sua obrigação melhorar os processos e disseminar uma cultura de melhoria contínua.

No entanto, atividades que causam desperdício podem variar de empresa para empresa. Nos exemplos a seguir, você verá como os tipos específicos de resíduos podem diferir para várias áreas funcionais.

7 Resíduos na Fabricação

Transporte – na produção pode significar partes móveis e materiais de um lugar para outro

Inventário – produtos ou peças não entregues. Overstocking com equipamentos que podem estar em necessidade em algum lugar no futuro

Movimento – movimento desnecessário de funcionários ou máquinas

Espera – esperando que as mercadorias sejam entregues

Superprodução – muitos itens produzidos “apenas no caso”

Excesso de processamento – Gastar muito tempo em uma determinada tarefa. Adicionando um recurso que não traz valor

Defeitos – peças quebradas ou partes defeituosas que precisam ser retrabalhadas

7 desperdícios no desenvolvimento de software

Transporte – alternar entre as tarefas com muita frequência, inúmeras interrupções de colegas.

Inventário – código não entregue ou recursos não entregues

Movimento – reuniões desnecessárias ou esforço extra para encontrar informações

Espera – aguardando a conclusão do teste, aguardando a revisão do código e assim por diante

Superprodução – produzindo recursos que ninguém vai usar

Processamento excessivo – algoritmos complexos desnecessários que solucionam problemas simples

Defeitos – erros

Ferramentas que você pode usar para enfrentar os sete resíduos

Existem diferentes ferramentas no Lean que você pode usar para identificar e eliminar atividades desnecessárias. Eles o guiarão pelo processo de trabalho que você quer examinar e mostrarão os pontos fracos.

Provavelmente, a ferramenta mais apropriada para identificar a Muda é a caminhada do Gemba. É uma técnica que lhe dá a oportunidade de ir e ver onde o trabalho real acontece. Dessa forma, você pode observar diferentes processos em ação e ver onde as atividades perdulárias aparecem.

Exemplo de relatório A3

Outras ferramentas que você pode usar são os 5 porquês e o relatório A3. Inicialmente, ambas as ferramentas são usadas para análise de causa raiz e solução de problemas. No entanto, eles são mais do que úteis quando você precisa detectar resíduos.

O primeiro é um método simples que inclui uma sequência de perguntas “por que”, enquanto o segundo é um processo um pouco mais complicado que estimula o compartilhamento de conhecimento interorganizacional baseado no ciclo PDCA.

O relatório A3 é estruturado da seguinte forma descrita abaixo:

Objetivo

Estado atual

Análise

Proposta de Melhoria

Plano de Ação

Acompanhamento e indicadores

Ambos os ajudarão a examinar qualquer processo grande ou pequeno e descobrirão onde os resíduos podem ser eliminados ou reduzidos.

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Saiba como melhorar a gestão de ativos usando uma perspectiva lean

Várias empresas, em todo o mundo, vêm aplicando os princípios da metodologia lean em diversas áreas da produção, inclusive na gestão de ativos. Lean é uma filosofia de gestão baseada nos conceitos originados do Sistema Toyota de Produção e é um conjunto de princípios, conceitos e técnicas para eliminar o desperdício em todas as fases da supply chain, implementando a melhoria contínua. Mas, antes de avaliarmos as possibilidades de melhoria com a adoção de uma perspectiva lean na gestão de ativos, vamos conhecer um pouco mais os seus princípios gerais, e então entender como transportar esses conceitos.

Uma perspectiva lean busca eliminar desperdícios continuamente e resolver problemas de forma sistemática, repensando a maneira como se lidera, gerencia e desenvolve pessoas. Veja os princípios gerais dessa metodologia, baseada em cinco quesitos – Valor, Cadeia de valor, Fluxo contínuo, Sistema puxado e Perfeição – e como uma perspectiva lean pode otimizar diversos processos.

 

Princípios da metodologia lean

 

Valor  

O ponto de início da metodologia lean está na avaliação do valor, que só pode ser definido pelo cliente final – identificando o que realmente agrega valor a um produto ou serviço e quanto ele está disposto a pagar por isso.

 

Cadeia de valor  

Conjunto de ações necessárias para produzir um determinado produto ou serviço, criando valor e descartando o que não agrega valor, privilegiando:

·         A otimização da cadeia que vai do conceito do projeto e engenharia até o lançamento da produção

·         O gerenciamento da supply chain, desde o pedido, passando pelo agendamento até a entrega

·         O processo de transformação das matérias-primas em um produto acabado que será entregue ao cliente

 

Fluxo contínuo  

Uma vez que o valor é determinado com precisão e a cadeia de valor é otimizada, enxuta e com as etapas desnecessárias eliminadas, é hora de fazer com que a produção se mantenha se interrupções e no ritmo da demanda dos clientes. A colaboração entre departamentos é fundamental, permitindo que as atividades necessárias para a finalização de um produto ou serviço sejam organizadas em um fluxo único e contínuo, sem interrupções em qualquer ponto da supply chain.

 

Sistema puxado  

A meta desse princípio é produzir o que realmente foi vendido, ou seja, a produção só começa quando existem pedidos fechados pelo cliente, e não trabalhar com base em previsões de venda.

 

Perfeição  

Perfeição significa trabalhar constantemente na melhoria contínua – uma constante avaliação dos processos de redução de esforço, de tempo, de espaço, de custos e de erros, oferecendo um produto ou serviço que surpreenda o cliente.

 

 

A perspectiva lean na gestão de ativos

Esses mesmos princípios que norteiam a manufatura enxuta podem ser aplicados aos programas de manutenção, otimizando processos e gerando vantagem competitiva. Quando falamos em gestão de ativos, uma perspectiva lean, baseada na melhoria contínua, permite:

Reduzir o tempo de reação

Reduzir os custos

Melhorar processos

Eliminar o desperdício

Reduzir o tempo de parada

Aumentar o ciclo de vida do ativo

Sem planejamento, tarefas de manutenção resultam principalmente em perda de tempo e de recursos, e podem até mesmo não garantir a confiabilidade do ativo. Toda atividade de manutenção precisa ter o objetivo de gerar “valor” para os ativos, agindo de forma preditiva e proativa.

O conceito de manutenção enxuta, baseado na aplicação dos princípios da manufatura enxuta, transporta a perspectiva lean para metodologias como a de Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance – TPM), otimizando a confiabilidade e a eficácia dos sistemas de produção. A TPM é baseada no trabalho em equipe, ações proativas e envolve todos os níveis e funções na organização, desde nível C ao chão de fábrica.

 

Manutenção Produtiva Total / Total Productive Maintenance

 

 

Total

 

Todos os colaboradores estão envolvidos em todas as atividades com o objetivo de eliminar todos os acidentes, defeitos e falhas (desperdícios)

 

 

Productive

 

 

As ações são realizadas enquanto a produção é contínua, minimizado problemas para a produção

 

 

Maintenance

 

 

Mantém uma boa condição de funcionamento dos equipamentos reparando, limpando e lubrificando

 

 

Segundo Art Smalley, especialista na metodologia lean, a TPM tem sido uma ferramenta muito importante para os setores de manufatura intensivos em equipamentos. Smalley destaca sua importância para a disponibilidade das máquinas usando como principal exemplo o estilo e ações desenvolvidas pela Toyota Motor Corporation, que tanto apoiam o sistema lean de produção quanto a manutenção industrial.

Enquanto o pensamento lean busca eliminar desperdícios em relação à mão de obra, máquinas, materiais e métodos, a TPM atua nas perdas de produção relacionadas ao componente “máquina” e suas perdas – quebras, tempos de set up, perdas de ciclo, paradas curtas, sucata e retrabalho. Com isso, diz Smalley, a TPM é uma pré-condição básica para a produção lean, otimizando os fluxos.

O engenheiro mecânico Vítor Armando de Almeida Murça, em seu trabalho final de mestrado no Instituto Superior de Engenharia de Lisboa, destaca que a crescente competitividade entre as empresas faz com que seja necessário evitar todo tipo de desperdício, rentabilizando ao máximo a sua cadeia de valor. O uso da perspectiva lean foi uma das formas encontradas para identificar e eliminar alguns desses desperdícios, melhorando o processo produtivo.

Murça ressalta que a perspectiva lean inclui várias ferramentas que podem ser aplicadas em diversas áreas – entre elas a de manutenção, que tem como objetivo permitir que os ativos operem sem interrupções e com uma produção de qualidade. Contribuindo, assim, para identificar e reduzir desperdícios, criar valor, melhorar o planejamento e processos e até mesmo facilitar o desenvolvimento dos funcionários.

Como a perspectiva lean evita desperdícios na manutenção

Em seu trabalho, Murça lista alguns pontos que podem ser melhorados com a implantação de uma perspectiva lean na gestão de ativos:

Trabalho improdutivo – identificar ações de manutenção preventiva que são executadas mais vezes do que o necessário para preservar a condição do ativo

Retrabalho – evitar que no caso de uma falha que provoque inatividade do equipamento, sob pressão, os encarregados da manutenção executem os serviços de forma correta, o que pode ocasionar nova falha

Tempo de espera – o fluxo contínuo, uma das bases da perspectiva lean, pressupõe a disponibilidade de equipamentos, peças e ferramentas necessárias para a manutenção, evitando perda de tempo com compra de peças ou mesmo a localização de ferramentas

Má gestão do inventário – ter o material adequado (dentro do prazo de validade e sem redundância) significa menos capital investido e consumo de recursos

Gestão de dados ineficaz – a perspectiva lean, que integra todo o processo produtivo, assim como o processo de manutenção, pressupõe o uso de ferramentas de gestão de ativos que entregam dados confiáveis e customizados para a demanda de cada organização

Simplifique a implantação da perspectiva lean na sua estratégia de manutenção

Em um primeiro momento, aplicar todos esses conceitos pode parecer uma tarefa complicada. Mas com o parceiro correto e inovadoras soluções para gestão de ativos, essa jornada é contínua, sem percalços. Conte com os Serviços de Excelência da Atech, baseados em nossos mais de dez anos de experiência em atividades e processos, fundamentados nas melhores práticas.

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Entenda a importância de uma definição organizacional na sua estratégia de manutenção

A sua equipe responsável pela manutenção consegue listar os ativos da sua empresa com base na sua criticidade para a produção? O sistema que irá definir essa criticidade é a definição organizacional na gestão de ativos, onde as equipes de manutenção e de operação não irão focar somente nos equipamentos, mas vão além para preservar estrategicamente o funcionamento do sistema produtivo, escalando os serviços de manutenção dos equipamentos e garantindo:

Rastreabilidade dos ativos

Otimização do uso dos ativos em todo seu ciclo de vida

Aumento da disponibilidade dos ativos

Redução dos custos em reparos e aumento de produtividade

Melhoria do planejamento das ações sob os ativos

Qualidade dos serviços prestados aos clientes

Maximização dos resultados da empresa

Segurança e conformidade com as regulamentações

 

Certamente os gestores da manutenção devem ter como propósito a disponibilização dos equipamentos e máquinas em condições adequadas, para exercer as suas funções que lhes estão atribuídas, com o objetivo de manter o funcionamento do sistema de produção, garantindo a confiabilidade dos equipamentos para produção e consequente geração de receita e competitividade.

Mas a seleção estratégica com a definição organizacional na gestão de ativos, apontando os equipamentos usados em cada um dos departamentos da empresa é que fará com que a manutenção esteja alinhada com as especificidades, objetivos e metas do planejamento e controle da produção da empresa, e aderente às demandas e expectativas.

Identificando a criticidade para programar a manutenção

A primeira ação da definição organizacional na gestão de ativos é a elaboração da Matriz de Criticidade, ou seja, definição da importância relativa dos equipamentos e sistemas em relação à produção, segurança, meio ambiente e custos.

O importante é identificar a criticidade do equipamento, avaliando se uma falha:

Coloca em risco a segurança pessoal e das instalações

Impacta a continuidade operacional

Impacta a qualidade do produto

Impacta o negócio no seu aspecto estratégico

A partir das respostas a esses questionamentos, os equipamentos são classificados em três categorias – A, B e C. Com isso a definição da política de manutenção a ser adotada estará baseada em critérios objetivos ligados aos resultados do negócio.

Com base na Matriz de Criticidade, a equipe responsável pela manutenção pode começar a planejar e programar as atividades, onde planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões, e programar significa determinar pessoal dia e hora para execução dos trabalhos.

Esse plano de manutenção deve incluir, para cada equipamento, informações que determinem:

Como será feita a manutenção?

Em quanto tempo?

Quem será responsável pelo serviço?

Quando será feita a manutenção?

Qual será o custo da manutenção – pessoal e material?

Ao final, a definição organizacional na gestão de ativos é que vai ordenar e estruturar os serviços visando manter a produtividade e a eficiência da produção, sem desperdícios ou retrabalho, e garantindo a confiabilidade e disponibilidade dos ativos de todos os departamentos da empresa.

Mas sabemos que sem automação é impossível implantar um eficiente programa de manutenção. Por isso desenvolvemos o conjunto de soluções para gestão de ativos OKTO, que oferece mais capacidade no monitoramento de condição do ativo; no planejamento e programação da manutenção, na gestão da execução de manutenção e na gestão da estratégia do ativo, que atende empresas de diversos setores, inclusive em nível global.

Veja o que você perde quando a sua máquina falha
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Veja o que você perde quando a sua máquina falha

A implementação de soluções de gestão de ativos durante anos foi feita para capturar, manipular e analisar dados de falhas passadas em ativos industriais. Nesse caso, a otimização de processos para capturar informações de falhas de ativos e usá-las nos sistemas é o foco da criação de políticas de manutenção. Porém, quando levamos a confiabilidade em consideração, a abordagem das organizações em relação à estratégia de manutenção deve ser muito mais ampla para impedir falhas.

Manutenção geralmente é o termo que usamos para definir atividades que dão sustentação a padrões específicos de performance, ou seja, é parte essencial do ciclo de vida do ativo. Falhas nos ativos significam justamente que eles não estão atingindo os padrões específicos de performance esperados para o negócio, seja por um aumento na demanda além de suas capacidades ou pela falta de recursos disponíveis para manter os ativos em funcionamento.

Em todo caso, segurança e compliance, além da otimização de processos de coleta de dados, devem desempenhar um papel importante nesse planejamento.

O impacto das falhas mais críticas no negócio depende de uma série de fatores. De acordo com o relatório original que produziu o Reliability-Centered Maintenance (RCM), falhas consideradas “críticas” são aquelas com grande impacto na segurança. No entanto, o termo “falha crítica” hoje é usado para definir grupos de falhas que vão causar às empresas consequências de alto impacto, algo que pode variar de acordo com o contexto do setor.

No setor de óleo e gás, uma falha relacionada à segurança das operações certamente é considerada crítica. Por outro lado, no setor químico, por exemplo, uma falha considerada crítica em um ativo não necessariamente está relacionada a problemas de segurança, mas a quedas no volume e a interrupções na produção. Da mesma maneira, no setor farmacêutico as falhas críticas provavelmente são aquelas relacionadas à capacidade da produção de estar em conformidade com a regulamentação.

Um bom programa de gestão de ativos deve ter o objetivo de aumentar a rentabilidade do ciclo de vida dos ativos, logo, precisa evitar falhas críticas. Por definição, isso significa manter uma abordagem centrada na correta estratégia de manutenção para o ativo, que se utiliza da confiabilidade.

Com isso, é possível manter custos equilibrados de manutenção e taxas favoráveis de RAV. Altas taxas de RAV significam que sua planta tem altos custos para manter os equipamentos disponíveis e em funcionamento. Para melhorar esse índice, as empresas precisam contar com bons processos e ferramentas.

Veja a seguir alguns problemas que são consequência de diferentes falhas para as empresas:

Falhas de baixa criticidade x falhas críticas

Falhas consideradas de baixa criticidade são aquelas que causam consequências leves para as operações. Como sua ocorrência é considerada aceitável, uma política de manutenção focada apenas na captura e na análise de dados pode ser efetiva para lidar com esse tipo de erro. Com o tempo, é possível acumular um nível suficiente de informação para determinar políticas de manutenção eficientes e com alto grau de confiabilidade.

As falhas críticas, por outro lado, causam quedas na performance e, portanto, têm consequências inaceitáveis. Erros desse tipo, portanto, não podem ser geridos da mesma maneira que as falhas de baixa criticidade. Imagine, por exemplo, que uma máquina, ao falhar, cause um impacto operacional ou econômico de alta gravidade. Por que deixar isso acontecer novamente pelo mesmo motivo, especialmente quando a história recente nos mostra que falhas nos ativos podem gerar consequências graves de segurança e violações do meio ambiente?

Falhas críticas são, por natureza, sérias. Quando uma máquina falha de maneira crítica, geralmente os responsáveis pela gestão de ativos precisam retirá-la, substituí-la ou tomar alguma iniciativa que garanta que isso nunca mais ocorra. Como resultado, o volume de dados disponível para análise de erros mais graves geralmente é menor, reduzindo a habilidade das equipes de entregar resultados com alto nível de precisão sobre como evitar falhas semelhantes no futuro.

Entre as principais causas das falhas estão a especificação errada dos ativos, a degradação dos ativos ao longo do tempo, os erros de operação e as falhas humanas.

No entanto, é possível estabelecer critérios para realizar identificações e análises para descobrir, de maneira mais específica, a origem das falhas e eliminá-las. Uma delas é estabelecer critérios por meio de gatilhos necessários para realizar a análise da origem da falha. Entre os exemplos podemos citar a frequência de eventos específicos que podem ser notados por meio de um monitoramento constante do ativo, como aumento de temperatura da máquina ou vibrações. Os responsáveis pelas manutenções podem revisar o significado desses eventos de maneira contínua ou contar com soluções de análise de dados capazes de interpretar essas informações para sugerir otimizações.

A importância do monitoramento de condição

Não existe um manual de instruções para criar um plano de manutenção eficiente, porém, monitorar constantemente os ativos é essencial para agregar maior confiabilidade à gestão do seu ciclo de vida, dando mais visibilidade e controle aos líderes do negócio e evitando falhas capazes de causar impactos negativos no negócio.

Olhando os principais modos de falha, como vibração, corrosão, trincas, aquecimento, entre outros, você pode antecipar desde falhas não críticas e até catastróficas.

Para atender essa demanda, a Atech desenvolveu um conjunto de soluções para o monitoramento de condição dos ativos, incluindo equipamentos rotativos e estruturas. Saiba mais sobre as soluções da Atech para gestão de ativos.

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