cultura da disciplina
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Cultura da Disciplina – Processo do 5S

A busca pela excelência passa pela adoção de metodologias que garantam o uso correto e eficiente dos recursos, tanto físicos quanto profissionais. Já falamos anteriormente que a Excelência é um dos valores da Atech, e que os hábitos para a prática da excelência devem ser diários (confira aqui).

Nesse sentido, vamos apresentar abaixo uma das ferramentas adotadas para essa prática diária – o 5S, ligado aos princípios Lean, que contribuem para criar a cultura da disciplina, identificando problemas e gerando oportunidades de melhorias dentro das organizações.

O 5S surgiu no Japão na década de 1950 e foi aplicado após a 2ª Guerra Mundial, com a finalidade de reorganizar o país em um momento conhecido como a crise da competitividade, tornando-se um compromisso de melhoria integral do ambiente e das condições de trabalho e não apenas uma simples “campanha de limpeza”.

Em síntese essa é a mensagem que o japonês Masaaki Imai, o ‘pai’ desta filosofia de gestão, traz. Ele criou o conceito de ‘kaizen’, em que ‘kai’ significa, em japonês, mudança e ‘zen’ para melhor. Da junção nasceu a estratégia minuciosa de melhorias graduais implementadas continuamente, que os japoneses creditam como o fundamento do seu ‘milagre’ industrial do pós-guerra.

Masaaki Imai destaca o que acontece quando o 5S não é adotado em uma organização. “A falta dos 5 S’s significa ineficiência, desperdício, autodisciplina insuficiente, baixa moral, menos qualidade, custos elevados e uma inabilidade para entregar no prazo” – Masaaki Imai, no livro Gemba Kaizen

Com isso, a proposta do 5S, assim como outras ferramentas Lean, é reduzir o desperdício de recursos e espaço de forma a aumentar a eficiência operacional, desenvolvendo e aperfeiçoando a organização, a padronização, a limpeza e eliminação de atividades que não agregam valor dentro da empresa.

Outro ponto importante para garantir a eficiência de todo o processo é a autodisciplina – quando se adquire o hábito de manter tudo em ordem, a organização faz “parte” do dia a dia.

Conheça um pouco mais sobre o conceito 5S:

Processo 5S – Elimine os desperdícios

SENSO DE ORGANIZAÇÃO (Seiri)

Classificar o necessário e o desnecessário. Eliminar os artigos raramente usados (colocação de etiquetas vermelha)

SENSO DE ARRUMAÇÃO (Seiton)

Organizar os itens absolutamente necessários, identificar e colocar tudo em ordem, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente

SENSO DE LIMPEZA (Seiso)

Limpar sempre e não sujar

Eliminar as causas da sujeira

SENSO DE PADRONIZAÇÃO (Seiketsu)

Criar procedimentos para manter os primeiros 3S’s

SENSO DE DISCIPLINA (Shitsuke)

Usar auditorias regulares para manter a disciplina

Agora com os conceitos mais claros, saiba como aplicar o conceito 5S no dia a dia da organização:

1S – Organizar

Pergunte a si mesmo:

– Qual é o propósito desse objeto?

– Quem o usa?

– Essa é a melhor ferramenta a ser usada?

Repita o processo em todos os lugares

2S – Arrumar

– Coloque os objetos distante de acordo com a frequência de uso, e, respectivamente, as regras de segurança

– Organizar de modo a encontrar imediatamente o que é necessário

3S – Limpar

– Pare para limpar

– Limpe a área com todos os membros do time

– Pinte a área

4S – Padronizar

– Documentar as instruções de limpeza

– Definir padrões de trabalho

– Deixe as regras expostas nas estações de trabalho

5S – Disciplinar

– Respeite as instruções

– Controle a qualidade

– Construa um reflexo da limpeza

– Respeite as regras que nós mesmos definimos

Ao serem criados os hábitos diários, mudanças significativas são esperadas em todos os âmbitos, desde o pessoal até mesmo o do ambiente de trabalho e em relação à performance profissional. Confira as melhorias esperadas:

Para as pessoas

Segurança melhorada

Higiene aceitável

Melhora no ambiente de trabalho

Menos cansativo

Para o ambiente

Risco reduzido de acidentes

Melhora no ambiente de trabalho

Para o equipamento

Inspeção fácil

Menos Paradas

Avarias e lentidão reduzidas

Para a performance

A inspeção e a manutenção ficam mais fáceis

Reduzem a perda de tempo

Documentação mais fácil de encontrar

Para a qualidade

Menos sujeira nas peças

Melhor confiabilidade[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

desafios para as organizações
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Conheça os desafios que as organizações enfrentam ao fazer a transição para o Scrum

Entregar produtos e serviços de forma rápida e eficiente é um dos grandes desafios para as organizações, que buscam inovadoras formas de atender às novas demandas do mercado e dos clientes. Uma das estratégias que vem recebendo atenção dos gestores para enfrentar o atual complexo ambiente de negócios é a implantação do Scrum, uma metodologia ágil voltada para gestão e planejamento de projetos.

Mas diversos fatores podem impedir a implantação bem-sucedida do Scrum. A conscientização dos funcionários, o apoio da gestão e clara definição dos papeis dos membros do processo são fundamentais para o sucesso da transição para o Scrum. Veja abaixo alguns dos maiores desafios enfrentados pelas organizações:

Desafio 1 – Resistência a mudanças

A resistência a mudanças é um grande desafio para as organizações que não estão adaptadas ao uso de metodologias ágeis, entre elas o Scrum. Funcionários reativos incorporam mecanismos para identificar e reagir a mudanças, o que pode ser contornado com um gerenciamento preventivo da resistência, onde os patrocinadores identificam os pontos esperados de resistência e os abordam antes que eles tenham consequências.

Transformar a cultura organizacional é um processo complicado e é necessário exercitar os novos princípios – a cultura ágil – todos os dias, até que virem um hábito, motivando as pessoas e apresentando de forma clara quais são os benefícios dessa transformação, tanto no âmbito pessoal quanto profissional.

Desafio 2 – Entender o novo ambiente

Como são formados por pessoas com diferentes níveis de experiência e pontos de vista, o time de desenvolvimento Scrum deve se esforçar para funcionar como uma unidade, alinhado aos requisitos do cliente para desenvolver com sucesso o produto e satisfazer as suas expectativas. Além disso, a equipe deve criar um ambiente colaborativo, compartilhando proativamente pensamentos, ideias e conhecimento para superar desafios e entregar produtos de alta qualidade em menor tempo.

Desafio 3 – Lidar com os novos papeis

A transição para o Scrum transforma as funções em todas as equipes, departamentos e até mesmo em toda a empresa, o que pode ser muito assustador. Os gerentes, por exemplo, temem perder sua autoridade ou poder de controle, enquanto os membros da equipe podem ter dificuldade em trabalhar com mais autonomia, gerenciando seus processos e tomada de decisão.

Por isso, durante as reuniões diárias, cada membro deve responder as seguintes perguntas, visando formar um todo harmônico:

O que eu fiz ontem que ajudou o time de desenvolvimento a atingir a meta do Sprint (ciclo de atividades)?

O que eu farei hoje para ajudar o time de desenvolvimento a atingir a meta do Sprint?

Eu vejo algum obstáculo que impeça a mim ou ao time de desenvolvimento de atingir a meta do Sprint?

O passo a passo do Scrum

Ken Schwaber e Jeff Sutherland, no Guia Oficial do Scrum, definem a metodologia como um framework dentro do qual as pessoas podem tratar e resolver problemas complexos e adaptativos, enquanto produtiva e criativamente entregam produtos com o mais alto valor possível.

Segundo seus criadores, o Scrum está baseado em 3 pilares:

1 – Transparência –  Todas as características do projeto em desenvolvimento devem ter definições claras e objetivas, comuns a todos os participantes, para que estes “falem a mesma língua” durante a execução de suas tarefas. Além disso, essas informações e definições devem ser facilmente acessíveis por todos e compartilhadas constantemente.

2 – Inspeção – Inspeções devem ser feitas frequentemente para se verificar se os progressos conquistados até o momento realmente se enquadram nos objetivos do projeto e nas necessidades dos clientes finais. Por outro lado, deve-se tomar cuidado para que um excesso de inspeções não atrase o andamento dos trabalhos.

3 – Adaptação – É neste ponto que as iterações incrementais (pequenos progressos constantes) vão começar a ficar mais claras para você. Caso uma inspeção detecte que alguns dos aspectos desejados para a satisfação do cliente não estão de acordo com o esperado, o processo ou o material que está sendo produzido deve ser ajustado. E isso deve ser feito o mais rapidamente possível.

Neil Patel, empreendedor digital reconhecido como um dos 100 melhores até 35 anos pelas Nações Unidas, explica os conceitos do Scrum:

No Scrum, os projetos são divididos em ciclos de atividades (chamados de Sprints)

Cada um desses ciclos tem um prazo para ser executado (o que recebe o nome de Time Box)

Paralelo a isso, existe uma lista de funcionalidades (é o Backlog) a serem implementadas no projeto

Para que nada saia dos trilhos, são realizadas reuniões de planejamento diárias (o que chamamos de Daily Scrum)

Durante esses encontros, os profissionais envolvidos alinham com o dono do produto (Product Owner) as atividades pelas quais serão responsáveis

A cada novo dia, eles fazem uma nova reunião (é o Sprint Review) para que todos fiquem por dentro do que foi feito no dia anterior. Na oportunidade, são levantados os possíveis impedimentos para a realização das atividades e é definido o que deve ser priorizado

Quando um ciclo de atividades chega ao final, os envolvidos se reúnem novamente para discutir o que foi implementado e, assim, começam a planejar o próximo (Sprint Planning). E é assim que a coisa flui e tudo recomeça

Benefícios superam riscos

Mesmo que a transição para o Scrum inicialmente pareça um desafio para as organizações, Patel destaca que a grande vantagem de usar a metodologia Scrum é aprender a fazer mais em menos tempo, o que tem relação com conceitos amplamente perseguidos no ambiente corporativo, como eficiência e produtividade.

Ao adotar o modelo Scrum, é possível garantir entregas de qualidade dentro dos requisitos, custos e prazos previamente definidos. Como consequência, isso evita prejuízos financeiros, insatisfação com os resultados ou retrabalhos desnecessários.

O principal é entender o impacto que o Scrum terá na cultura da empresa, entender que adotar uma metodologia ágil requer um período de transição e de adaptação, treinamento, orientação e persistência até que os novos processos façam parte do modo de trabalhar das pessoas e do modo de executar projetos.

Ao final, o objetivo é superar os desafios para as organizações ao fazer a transição para o Scrum, aumentando a velocidade de entrega, garantindo a satisfação do cliente e otimizando a eficiência e a flexibilidade.

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Saiba como metodologias ágeis podem transformar o ambiente de trabalho

VUCA – Volatilidade, Incerteza, Complexidade e Ambiguidade. Surgido na década de 1990 no ambiente militar para tratar das ferramentas e métodos necessários para fazer frente a um ambiente extremamente agressivo

e desafiador, esse conceito agora faz parte do mundo dos negócios, um ambiente de trabalho também agressivo, complexo, e também desafiador, competitivo e veloz.

A agilidade é considerada a principal habilidade necessária para fazer frente a esse ambiente cada vez mais complexo. Martha Gabriel, influenciadora digital, destaca que “nesse contexto, as metodologias tradicionais de negócios não conseguem mais dar conta dos desafios atuais. Assim, a solução de planejamento e gestão que tem se mostrado mais eficiente são as metodologias ágeis”.

Consideradas como um dos pilares da transformação digital, as metodologias ágeis, conceito desenvolvido pela indústria de software e depois aplicado no ambiente de trabalho de outras indústrias, “permitem ajustes no projeto e no produto conforme eles evoluem. Elas consideram as mudanças rápidas do ambiente – como os clientes, a tecnologia e os concorrentes – e vão se adaptando de forma flexível, criando aprendizado durante o processo. Isso garante o melhor resultado possível, de forma eficiente e sustentável para a empresa, ao mesmo tempo que maximiza a experiência do cliente em cada etapa”, diz Martha.

Os valores do Manifesto Ágil

Escrito em 2001 e endossado por 17 desenvolvedores de software, o Manifesto Ágil surgiu da observação de pontos comuns de projetos que tiveram sucesso em suas metodologias e, principalmente, visava evitar falhas de desenvolvimento, como a que resultou na explosão do foguete Ariane-5, em 1996, que causou um prejuízo de US$ 370 milhões.

Investigações da Agência Espacial Europeia sobre o acidente identificaram que a explosão na hora do lançamento não havia sido provocada por falha mecânica ou mesmo sabotagem. Um simples erro de software, que fez cálculos errados na hora do lançamento, causou o desastre.

No geral, os problemas eram tantos que estimativas indicavam que 80% dos projetos de programação não eram entregues e, mesmo quando eram finalizados, 90% deles eram concluídos estourando orçamentos e prazos.

Diante desse cenário, programadores e consultores se reuniram para debater como implantar uma abordagem mais eficiente na implementação de softwares, que resultou em um grande consenso sobre as melhores práticas para o desenvolvimento de software. Com base nesses pontos, foi criado o Manifesto Ágil.

Os valores do Manifesto Ágil, depois aplicados em outras áreas das empresas, não deixam de lado os elementos e ferramentas tradicionais do desenvolvimento de software, mas ressaltam a necessidade de uma escala de valores, onde flexibilidade e colaboração no ambiente de trabalho são mais relevantes do que a rigidez de processos e planejamentos clássicos.

Indivíduos e interações mais que processos e ferramentas

Devemos entender que o desenvolvimento de software é uma atividade humana e que a qualidade da interação entre as pessoas pode resolver problemas crônicos de comunicação. Processos e ferramentas são importantes, mas devem ser simples e úteis.

Software em funcionamento mais que documentação abrangente

O maior indicador de que sua equipe construiu algo é o software funcionando. Clientes querem resultado. Documentação também é importante, mas somente o necessário e que agregue valor.

Colaboração com o cliente mais que negociação de contratos

Devemos atuar em conjunto com o cliente em um ambiente de colaboração, tomada de decisões em conjunto e trabalho em equipe, fazendo com que todos tenham o mesmo objetivo.

Responder a mudanças mais que seguir um plano

Desenvolver softwares e produtos é um ambiente de alta incerteza e, por isso, não é possível ter a obrigatoriedade de manter o mesmo plano do início ao fim, mantendo as mesmas premissas (fatores associados ao escopo do projeto). O conceito de metodologia ágil pressupõe o aprendizado constante com base nas informações e feedbacks e também a constante adaptação do plano inicial.

E a metodologia evolui para cultura

Antes restrita a times de desenvolvimento de software, as metodologias ágeis passaram a influenciar todo o ambiente de trabalho – a cultura ágil – que dá mais liberdade para que os colaboradores sejam mais inovadores e criativos na resolução de problemas, incentivando a colaboração e gerando mais engajamento.

Esdras Moreira, especialista em gestão de pessoas, ressalta que o modelo de cultura ágil é baseado no Manifesto Ágil, cujos princípios e valores foram tão bem aceitos, com resultados tão positivos, que não demorou para que as empresas adotassem suas propostas na administração de seus negócios e para a orientação dos colaboradores.

“A cultura ágil”, diz Moreira, “é um novo modelo de gestão dentro das organizações. Ela prioriza os resultados por meio de uma divisão igualitária de funções e responsabilidades em vez de uma hierarquia. O principal ponto da metodologia é o trabalho em equipe e a autonomia dos indivíduos dentro da empresa. Com ela, todos assumem uma mesma visão de crescimento, podendo cobrar resultados um dos outros sem a figura direta do chefe”.

As principais características de uma cultura ágil são:

Equipes colaborativas e multifuncionais, contando com todas as habilidades necessárias para a realização do trabalho

Colaboradores confiáveis para aplicar processos em busca do controle de riscos organizacionais

Compromisso com a entrega e a busca por feedbacks, promovendo a melhoria contínua

Clara visão do valor agregado em cada atividade realizada

Negociação, tomada de decisões e resolução de conflitos de forma autônoma por parte das equipes

Pesados investimentos no treinamento dos colaboradores

Transparência total em uma escala estratégica, tática e operacional

Gerenciamento para resolução

Como se pode ver, o objetivo das metodologias ágeis é entregar uma nova forma de visualizar o trabalho e a realização de tarefas, beneficiando a equipe como um todo, e ao mesmo tempo permitindo que cada um cumpra seu papel com a máxima eficiência.

 

ferramentas para melhoria contínua
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Conheça seis técnicas e ferramentas para melhoria contínua

O conceito de melhoria contínua está sendo cada vez mais implantado em empresas de todos os portes, com a missão de avaliar desde processos internos até a qualidade dos produtos e serviços, reduzindo desperdícios e entregando mais eficiência. Existem diversas ferramentas para melhoria contínua e, certamente, uma das apresentadas abaixo será a ideal para levar a sua empresa a um novo patamar, ganhando mais competitividade e gerando mais valor para os clientes.

Conheça as ferramentas de melhoria contínua mais usadas em todo o mundo:

Kanban

O Kanban é uma das ferramentas para melhoria contínua desenvolvidas pela Toyota, montadora japonesa, e implanta um sistema de controle e gestão de estoques para apoiar o método de produção enxuta desenvolvido na fábrica. O principal objetivo do Kanban é garantir uma gestão de estoques mais eficiente, onde os materiais necessários são disponibilizados, ou produzidos, o mais possível da sua utilização na linha de produção.

Usando o Kanban, é possível ter uma visão completa do trabalho e entender com mais facilidade quais tarefas precisam ser realizadas e quais já foram cumpridas, avaliando o fluxo e identificando gargalos e filas.

A ideia é registrar tarefas e ações com uma gestão visual – com as cores verde, amarelo e vermelho – para atualizar o status das tarefas e compartilhar a informação com toda a equipe. É por meio desses sinais – geralmente marcados com post-its – que se determina a necessidade da reposição de estoques.

Na técnica Kanban, existem 3 níveis de estoque, cujas quantidades devem ser estipuladas de acordo com cada processo:

Estoque mínimo (VERMELHO): primeiramente, é preciso determinar qual a quantidade de unidades necessárias para o funcionamento do processo. Aqui, estabelecemos um número mínimo que mantem o processo funcionando

Estoque de segurança ou Estoque médio (AMARELO): depois, define-se uma margem de segurança para que o processo suporte possíveis variações de produção. Caso a demanda aumente ou aconteça algum imprevisto, o processo não irá parar por falta de estoque

Estoque máximo (VERDE): por último, determina-se uma quantidade máxima de estoque. Ao atingir o estoque máximo, os operadores do processo têm um gatilho de que aquele material não precisa mais de reposição ou compra, pois já ultrapassou a margem de segurança

Relatório A3

O relatório A3 é outra das ferramentas para melhoria contínua que a Toyota utiliza para propor soluções para os problemas, elaborar relatórios da situação de projetos em andamento e relatar a atividade de coleta de informações. O relatório A3 é assim chamado porque é escrito em um papel de tamanho A3.

O método A3 se baseia na construção de um raciocínio lógico, que conduz os meios para chegar a um fim. Sua simplicidade permite ainda que equipes e lideranças possam compreender facilmente o percurso trilhado para uma decisão ou solução. Durante o processo, o autor vai elaborando os passos necessários para execução do método, e o supervisor orienta e questiona pressupostos e soluções. A ideia é que o processo seja ágil e que possa ser compreendido a partir das informações apresentadas. Mesmo que exija outras ferramentas para sua elaboração, no A3 serão colocados somente os resultados encontrados em cada uma das suas 7 etapas:

Tema

Condição atual

Análise da causa raiz

Condição alvo

Plano de implementação

Indicadores

Resultados

Ciclo PDCA

O ciclo PDCA – Plan, Do, Check, Action (Planejar, Fazer, Verificar e Agir), é uma das ferramentas para melhoria contínua mais usada para a resolução de problemas.

Sua aplicação consiste em 4 fases:

P (Plan: planejar): seleção de um processo, atividade ou máquina que necessite de melhoria e elaboração de medidas claras e executáveis, sempre voltadas para obtenção dos resultados esperados

D (Do: fazer): implementação do plano elaborado e acompanhamento de seu progresso

C (Check: verificar): análise dos resultados obtidos com a execução do plano e, se necessário, reavaliação do plano

A (Act: agir): caso tenha obtido sucesso, o novo processo é documentado e se transforma em um novo padrão

Gemba Walks

Gemba Walk é o termo usado para descrever a observação pessoal do “lugar onde as coisas acontecem”. O termo original em japonês vem de gembutsu, que significa “coisa real”. O gestor deve ir ao Gemba para entender problemas e ajudar suas equipes na busca da solução adequada, identificar melhorias, entre outras ações.

Essa ferramenta de melhoria contínua, cujo conceito foi desenvolvido também na montadora Toyota, é projetada para permitir que os líderes identifiquem riscos de segurança, observem como as coisas são feitas e as condições das máquinas e equipamentos, e interajam com pessoas e processos, num espírito Kaizen (mudar para melhor).

O quadro 5W 2H

O quadro 5W 2H é uma ferramenta da qualidade usada para elaborar um plano de ação baseado em indagações, identificando as ações e as responsabilidades de cada um dos envolvidos no processo. Como as respostas estão interligadas, é possível elaborar um plano de ação de fácil compreensão e visualização.

Para cada tarefa, devem ser elaboradas respostas para cada uma das perguntas abaixo:

What? O QUE: Qual ação vai ser desenvolvida?

When? QUANDO: Quando a ação será realizada?

Why? POR QUE: Por que foi definida esta solução? (resultado esperado)

Where? ONDE: Onde a ação será desenvolvida? (abrangência)

How? COMO: Como a ação vai ser implementada? (passos da ação)

Who? QUEM: Quem será o responsável pela sua implantação?

How much? QUANTO: Quanto será gasto? 

Mapeamento do fluxo de valor

O mapeamento do fluxo de valor (VSM – Value Stream Mapping) é outra das ferramentas de melhoria contínua usada para analisar o desempenho e o nível de gestão de uma empresa. O seu objetivo é identificar, demonstrar e quantificar quais atividades agregam mais valor, e também o contrário. Assim, é possível encontrar pontos de desperdício e efetuar ações de melhoria, sempre levando em consideração o ponto de vista do cliente final. Seu uso tem sido cada vez mais difundido por incentivar o pensamento sistêmico, o que leva a uma melhor comunicação e a uma colaboração mais efetiva.

Lean e Indústria 4.0
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Lean e Indústria 4.0: o próximo nível de excelência operacional

Por várias décadas, os fabricantes usaram princípios e ferramentas lean para reduzir a complexidade operacional e melhorar a produtividade. A abordagem lean fornece a base para a excelência operacional, padronizando processos, incutindo uma cultura de melhoria contínua e capacitando trabalhadores no chão de fábrica.

No entanto, dada a crescente complexidade das operações, muitas empresas descobriram que a gestão enxuta, por si só, não é suficiente para enfrentar seus desafios operacionais. Recentemente, um conjunto de tecnologias digitais avançadas conhecidas como Indústria 4.0 surgiu para oferecer novas abordagens para lidar com a complexidade e melhorar a produtividade.

Ao implantar a combinação certa de tecnologias, os fabricantes podem aumentar a velocidade, a eficiência e a coordenação e até mesmo facilitar as operações de auto gerenciamento da fábrica.

Gestão lean e Indústria 4.0

Existe muita sinergia entre o gerenciamento lean e a Indústria 4.0 de forma holística, em vez de forma independente ou sequencial. Na verdade, na maioria dos casos, a aplicação integrada do gerenciamento lean e da Indústria 4.0 – também chamada de Lean Industry 4.0 — é a maneira mais eficaz de alcançar o próximo nível de excelência operacional.

Empresas que implantaram com sucesso o Lean Industry 4.0 conseguiram reduzir os custos de conversão em até 40% em cinco a dez anos –consideravelmente melhor do que implementações de lean ou só de tecnologias relacionadas à Indústria 4.0. As maiores reduções de custo são, em muitos casos, alcançadas com tecnologias que melhoram os processos e estruturas da fábrica, por exemplo, otimização de layouts.

Uma recente pesquisa global do Boston Consulting Group descobriu que as empresas industriais líderes reconhecem a importância da gestão lean e da digitalização em seu planejamento de longo prazo. Em uma pesquisa com mais de 750 gerentes de produção, 97% dos entrevistados disseram que o gerenciamento enxuto seria altamente relevante em 2030, em comparação com 70% que disseram ser importante hoje. Entre esses entrevistados, 70% disseram que a digitalização da planta seria altamente relevante em 2030, em comparação com 13% que disseram ser importante hoje.

Ao usar soluções integradas do Lean Industry 4.0 para lidar com pontos problemáticos, as empresas podem obter uma variedade de benefícios. Conheça alguns deles:

Flexibilidade: sensores e software facilitam transições mais eficientes

As empresas do setor industrial querem operações flexíveis que lhes permitam usar uma linha de produção para fabricar vários produtos. No entanto, os benefícios da flexibilidade são difíceis de captar porque são exigidas trocas de tempo demoradas para preparar máquinas para fabricar produtos diferentes. Ao implementar ferramentas lean, como a troca de dados em tempo real, as empresas podem remover as atividades que não agregam valor, acelerando significativamente o processo. As tecnologias da Indústria 4.0 suportam esses esforços. Novos sensores e softwares possibilitam que as máquinas identifiquem automaticamente os produtos e carreguem o programa e as ferramentas apropriadas sem intervenção manual. Como a mudança é automatizada, os operadores podem se concentrar em realizar atividades de valor agregado.

Em muitos setores industriais, avarias e falhas de equipamentos levam a altos níveis de estoque e baixa produtividade. As empresas podem usar métodos lean, como manutenção autônoma ou preventiva, para aumentar a eficiência geral do equipamento.

Além de melhorar a produtividade da manutenção, a maior transparência proporcionada pelo Big Data e pela análise geralmente aumenta a eficácia das ferramentas enxutas e promove a melhoria contínua.

Velocidade: Dados em Tempo Real Aceleram o Gerenciamento de Produção

O setor industrial luta com a complexidade do planejamento da produção, na medida em que buscam diversificar a linha de produtos, e trabalhar com lotes cada vez mais segmentados.  Ao aplicar certos algoritmos, as empresas podem superar os desafios de gerenciar a produção em tempo real.

Dois elementos-chave no uso eficaz de algoritmos são uma “torre de controle” centralizada que coleta dados e direciona todo o movimento do material dentro e fora da fábrica e uma cadeia de valor integrada horizontalmente.

Dados em tempo real também ajudam a melhorar e acelerar os esforços de melhoria contínua. Gestores de linha e equipes podem usar dados em tempo real para identificar as causas-raiz dos problemas de desempenho e acelerar a validação das medidas de melhoria, permitindo, assim, uma implementação mais rápida das medidas em toda a fábrica.

As empresas podem usar o monitoramento em tempo real diariamente para reduzir a reação e os tempos de resposta. Um fornecedor de peças C (por exemplo, parafusos, porcas e arruelas) conectou os sistemas de câmera aos contêineres de peças nos armazéns e linhas de produção de seus clientes. Os sistemas acionam o reabastecimento automático de peças quando o estoque cai para um mínimo predeterminado, e o fabricante captura os benefícios do reabastecimento just-in-time.

Controle de qualidade orientado por dados

A capacidade de produção é desperdiçada se os produtos não atenderem às especificações. Pior ainda, se um fabricante envia produtos de baixa qualidade para os clientes, eles incorrerão em custos mais altos e, provavelmente, perderão a confiança naquele fornecedor.

Muitas ferramentas de gerenciamento lean foram desenvolvidas para reduzir a probabilidade de erros e aumentar a taxa e a velocidade de detecção de erros.

Sensores também podem melhorar a segurança do trabalho

A segurança está entre os KPIs de produção mais importantes. Para garantir a segurança do operador, uma abordagem lean usa sinais para informar aos operadores onde eles podem andar. Outra abordagem lean usa rastreamento detalhado de incidentes e quase acidentes para identificar áreas para melhoria.

As empresas podem usar sensores sem fio de baixo custo para melhorar a eficácia de tais esforços. Por exemplo, eles podem equipar os operadores com sensores que os alertarão sobre a presença de gases perigosos ou a possibilidade de um choque com empilhadeiras ou caminhões próximos.

As empresas podem melhorar ainda mais a segurança usando a realidade virtual para treinar trabalhadores. O treinamento externo em um ambiente virtual é mais eficiente e eficaz do que o treinamento em um ambiente de trabalho real, e a abordagem atrai a geração mais jovem de trabalhadores. Buscando reduzir a alta taxa de acidentes entre os novos contratados, um fornecedor de plataformas de serviço desenvolveu sessões de treinamento imersivo em que os trabalhadores praticam tarefas frequentemente perigosas em uma simulação virtual do local de trabalho.

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Saiba como a metodologia Lean pode transformar a cadeia logística

Na cadeia logística, a adoção da metodologia Lean tem oferecido muito mais eficiência aos processos, evitando desperdícios nas atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras. A logística Lean promove melhorias sistemáticas e permanentes, eliminando não apenas os desperdícios, mas também identificando suas fontes e origens, e orientando todas as atividades das operações para geração de valor e aumento da rentabilidade dos negócios.

Flavio Picchi, presidente do Lean Institute Brasil, destaca que a metodologia Lean tem redefinido a logística dos negócios. “Já se foi o tempo em que a logística era considerada, para a maioria das empresas, somente uma fonte indesejada de custos. Hoje em dia ela precisa ser considerada estrategicamente, como parte do processo de entrega de valor aos clientes. Isso porque cada vez mais se percebe que não é suficiente concentrar esforços só em desenvolver, produzir e vender bons produtos e/ou serviços. Em mercados extremamente disputados, com clientes que exigem agilidade num mundo cada vez mais digital, é preciso também entregá-los de forma excelente”.

Assim, vem crescendo cada vez mais o número de companhias que estão redefinindo suas operações logísticas com uma particularidade: maior ganho de eficiência sem precisar, necessariamente, investir em mais mão-de-obra, estrutura ou equipamentos, como era de praxe, mas reformulando a gestão da logística com base na adoção dos conceitos e práticas da metodologia Lean.

Os “10 certos” da logística Lean

Robert Martichenko, especialista em logística Lean, concorda que as empresas vêm enfrentando grandes desafios, e atualiza a definição do que seria um “pedido perfeito”. Para ele, a metodologia Lean na cadeia logística deve levar a “10 certos”: o produto certo, para o cliente certo, na quantidade certa, na qualidade certa, no tempo certo, vindo da fonte certa, com o preço certo, com o custo total certo, com serviço certo e, finalmente, com a quantidade certa de complexidade.

E tudo isso passando por cadeias de suprimento complexas com a necessária cooperação de diversas empresas, desde o planejamento, fornecimento, produção e distribuição até chegar nas mãos do cliente.

Picchi destaca que a implementação da metodologia Lean na logística “tem gerado resultados impressionantes para as companhias que aplicam esses conceitos, como reduções brutais de estoques, ganhos enormes de espaços, aumentos de produtividade, diminuição de frotas de veículos, prazos de entrega significativamente menores e mais confiáveis, maior flexibilidade, dentre diversos outros ganhos”.

Alinhando departamentos

A logística Lean está baseada em 3 conceitos fundamentais: reduzir o tamanho dos lotes, aumentar a frequência de entregas e nivelar o fluxo de entregas, implementando um sistema puxado – quando a produção é organizada segundo a demanda dos clientes – com reposição nivelada e frequente em pequenos lotes, de forma mais sincronizada possível com o consumo real.

Mas, como lembra Nelson Takeuchi, do Lean Instituto Brasil, na maioria das empresas cada setor foca somente no seu desempenho individual, independentemente de qual é a necessidade do negócio. O setor de compras, por exemplo, buscará a melhor oportunidade de compra em preço e volume. O de produção irá buscar a capacidade máxima para um volume não necessariamente vendável. A área de vendas fará grandes vendas concentradas sem se importar com a capacidade de produção e prazo necessário para finalização dos produtos. E, finalmente, o setor de transporte irá ocupar as docas durante longas horas com os maiores equipamentos, com o menor frete, solicitando a carga e a descarga de todo o material vendido e comprado por oportunidade.

A saída para esse impasse, alinhando todos os departamentos e implantando uma cultura Lean, está na adoção de inovadoras tecnologias que realizam a gestão e a governança dos processos logísticos de maneira confiável, segura e com alto desempenho. A plataforma OKTO, desenvolvida pela Atech, engloba todos os processos do planejamento e execução da operação, a partir do controle avançado da operação do armazém, transporte, pátio e docas, incluindo a gestão de custos e recursos, colocando todos os setores na mesma página.

 

Os maiores desperdícios na cadeia logística

São inúmeros os desperdícios na cadeia logística como, por exemplo:

Estoques de segurança e pulmão devido à ineficiência

Falta de confiabilidade nos processos

Equipamentos subutilizados na planta pela inexistência de uma adequada engenharia de processos

Longas distâncias de transporte por conta da falta de planejamento de rotas

Pagamento de taxas por atraso de entrega devido a não utilização de janelas de entregas programadas

Áreas de estoque desnecessárias

Investimento em sistemas de armazenagem caros

Embalagens sendo solicitadas além da necessidade, ou transportando simplesmente “ar”, além de desperdícios por embalagens danificadas

Subutilização dos recursos – mão de obra, equipamentos, insumos, entre outros

Retrabalhos

lean
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Conheça cinco técnicas de lean manufacturing

Lean na manufatura ou “going lean” (na expressão em inglês) refere-se a uma série de métodos, filosofias e ferramentas para minimizar o desperdício no negócio e maximizar a produção.

A manufatura lean é um método sistemático projetado para minimizar o desperdício em um sistema de manufatura enquanto a produtividade permanece constante. Originada no Japão, no Sistema Toyota de Produção (TPS), a manufatura lean tem como objetivo minimizar o desperdício dentro de uma operação fabril, com a ideia de retratar com clareza o que agrega valor, e de remover o que não é relevante.

Existem várias abordagens lean, permitindo que cada organização escolha a metodologia mais aderente ao seu processo. Conheça:

Kaizen (Melhoria Contínua)

O Kaizen refere-se a uma estratégia ou prática em que os funcionários trabalham juntos de maneira proativa para obter melhorias regulares e incrementais no processo de manufatura, engenharia ou qualquer outro processo.

Aplicada no universo dos negócios, a metodologia é eficaz porque foca os talentos e recursos coletivos de sua empresa na criação de uma cultura continuamente à procura de maneiras de eliminar o desperdício dos processos de fabricação.

Este método transcorre numa empresa com a ideia de que o dia não deve ser terminado sem pelo menos uma melhoria realmente efetivada, tanto no ambiente de trabalho ou até mesmo na vida dos funcionários.

A abordagem 5S

A metodologia 5S é utilizada para solução de problemas e identificação da causa raiz. Essa estratégia envolve SORTING – quando eliminamos itens, informações e/ou documentos desnecessários. Assim que isso for feito, os itens restantes são SET IN ORDER – arranjar os documentos, informações e/ou ferramentas para que sejam rapidamente localizados quando necessários. Em seguida, é preciso manter um ambiente limpo e organizado, sob o aspecto de segurança da informação, chamado SHINES.

Depois disso, há o STANDARDIZE – que estabelece procedimentos formais para a execução e a gestão dos projetos. Finalmente, a estratégia deve ser sustentada a partir de treinamentos e comunicação eficiente para manter os padrões.

Seis Sigma

A ineficiência da produtividade em praticamente qualquer categoria de fabricação geralmente pode ser rastreada em até 6 categorias de perda que ocorrem universalmente. Estas incluem falhas, configuração, pequenas paradas, ajustes, velocidade reduzida, rejeições de inicialização e rejeições de produção.

A abordagem Seis Sigma fornece uma diretriz para atacar as causas mais comuns de desperdício nos processos de fabricação.

Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

OEE é a principal estrutura para medir a perda de produtividade em um determinado processo de fabricação. São várias as métricas que podem ser utilizadas na indústria para avaliar se algum processo/máquina é eficiente ou não. Três categorias de perda importantes são rastreadas: o tempo de inatividade, ciclos lentos e rejeições.

Essa abordagem lean estabelece uma linha de base e fornece um meio de acompanhar o progresso na eliminação de resíduos de um processo de fabricação.

Monitoramento de máquina

O monitoramento se encaixa exatamente com o OEE (Eficácia Geral do Equipamento). O software de monitoramento de máquina coleta automaticamente dados das máquinas e usa esses dados para fornecer visualizações e notificações em tempo real, bem como análises históricas para ajudar os operadores e o gerenciamento a tomar decisões mais rápidas e mais informadas. Além de fornecer a você um desempenho imediato, máquina a máquina, o monitoramento da máquina oferece uma janela para todo o processo de fabricação.

Tempo de inatividade da máquina, problemas de qualidade e baixo desempenho podem ser categorizados automaticamente ou por um operador. Ao monitorar as máquinas, é possível prever falhas no maquinário. Com a identificação imediata, meios de superar essas dificuldades são elaborados com mais agilidade.

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Saiba como implementar os 5 princípios do Lean no seu negócio

“Pensar Lean é pensar de forma radicalmente diferente do
pensamento usual das indústrias tradicionais”.

Michael Ballé, autor referência em filosofia Lean

 

Os primeiros passos para adotar essa forma “radical” de pensar o negócio, aplicando os princípios do Lean, demandam um maior esforço, mas os resultados certamente valem a pena. Inicialmente, o mais importante é definir metas e engajar as pessoas. Uma meta pode ser, por exemplo, otimizar o fluxo de trabalho de modo agilizar a entrega de produtos ou serviços. Qualquer que seja o objetivo, ele precisa ser claramente definido para que todos embarquem na jornada.

Uma empresa de construção com projetos em Dubai, por exemplo, está aplicando os princípios do Lean com o objetivo de melhorar as atividades de colocação de revestimentos cerâmicos. O primeiro passo foi engajar a equipe responsável, que se reuniu para realizar um exercício de mapeamento do fluxo de valor e identificar atividades que não agregavam valor.

Com melhorias no processo e na logística de apoio ao trabalho de revestimento, a empresa conseguiu aumentar a produtividade de 625 metros quadrados de telhas de cerâmica por dia para 1.000 metros quadrados. E também diminuir o estoque de cinco dias para um dia, melhorando o reabastecimento com um sistema de supermercado, para que a quantidade certa do material fosse fornecida no momento certo, próximo ao local onde as telhas estavam sendo assentadas.

A experiência da construtora vai de encontro ao que pregam os especialistas em princípios Lean, que é começar com uma única equipe e então ir disseminando as práticas por outros departamentos, até transformar o negócio em uma empresa Lean.

Os 5 princípios do Lean

A partir do momento em que a equipes estão engajadas e prontas para adotar uma nova cultura e forma de pensar o negócio, é hora de aplicar cada um dos 5 princípios do Lean, que devem ser trabalhados simultaneamente com o objetivo de maximizar os resultados e minimizar as perdas.

princípios do Lean

Identificar o valor

Segundo engenheiro Rafael Tadeu de Matos Ribeiro, em artigo publicado no portal Engenharia 360, o valor é expresso em termos de um produto específico, que atenda às necessidades do cliente, a um preço específico, em um momento específico. O valor é tudo aquilo que os clientes consideram importantes em um produto e é o ponto motivador que faz o consumidor adquirir certo produto ou serviço de uma determinada empresa.

O conceito de valor de um produto está diretamente ligado ao conceito de qualidade na visão do cliente e pode ser expresso por diversas formas, como: a cor, a forma, o tamanho, a tecnologia agregada, funcionalidade, embalagem, a força da marca no mercado e o preço final do produto.

Mapear o fluxo de valor

Um fluxo de valor é o resultado da somatória de todas as ações que, agregando valor ou não, são necessárias para levar um produto por todas as etapas do processo produtivo até o cliente. Com base nessa definição e analisando o fluxo de valor, é possível diferenciar as ações que ocorrem ao longo do processo, entre ações que agregam valor e ações que não agregam valor:

Etapas que agregam valor: são as etapas do processo produtivo que efetivamente transformam as matérias primas com o objetivo de dar forma ao produto final; nessas etapas o produto ganha atributos que os clientes reconhecem e estão dispostos a pagar por elas.

Etapas que não agregam valor: são as etapas completamente desnecessárias ou repetitivas dentro de um processo produtivo, onde o cliente não as reconhece como valor e por isso não está disposto a pagar por elas.

Fluxo contínuo

O fluxo contínuo significa produzir uma peça de cada vez, com cada item sendo passado imediatamente de um estágio do processo para o seguinte sem nenhuma parada ou desperdício entre eles. O objetivo é fazer com que o produto ou o serviço flua sem interrupção, no menor tempo possível, num ritmo compassado pela necessidade do cliente e com qualidade.

Voltando à construtora, com base nos princípios do Lean todas as partes envolvidas no processo de colocação de revestimentos cerâmicos foram unificadas, trabalhando de forma sincronizada, levando mais clareza ao trabalho, reduzindo riscos e custos desnecessários.

Produção puxada

A produção puxada significa que um processo inicial não deve produzir um bem ou um serviço sem que o cliente de um processo posterior o solicite. Esse método de controle da produção está baseado nas vontades do cliente, que são providenciadas e atendidas na hora que desejar. Assim, as atividades de fluxo iniciais – como, por exemplo, um pedido – avisam as atividades fluxo posteriores – como retirada de uma peça do estoque – sobre suas necessidades, visando eliminar a produção em excesso.

Melhoria contínua

Esse princípio tem como foco a eliminação progressiva dos desperdícios e está fortemente ligado à integração total dos outros quatro conceitos descritos anteriormente. Podemos entender que a perfeição é alcançada quando um processo fornece valor, conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício.

Claro que colocar em prática todos os princípios do Lean não é tarefa fácil, por isso os esforços de melhorias devem ser fortemente incentivados e devem seguir continuamente a fim de alcançar a plena satisfação dos clientes.

melhoria contínua
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Conheça os três conceitos da melhoria contínua pela metodologia Lean

Por trás da filosofia de melhoria contínua está a busca constante do aperfeiçoamento de processos, produtos ou serviços. É uma estratégia que está sempre em movimento, seguindo o chamado ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act):

Planejar – Como o processo atual pode ser melhorado?

Executar – Implementar mudanças

Checar – Mensurar os resultados a partir de indicadores de desempenho

Ajustar – As mudanças estão funcionando? Em caso negativo, fazer os ajustes necessários

Apesar de parecer até simples na teoria, colocar em prática uma filosofia de melhoria contínua é bem mais complexa, já que prevê que todo e qualquer aspecto de uma operação pode ser melhorado, e também necessita do engajamento de todas as equipes, já que as pessoas que atuam no dia a dia desses processos é que estão na melhor posição para identificar as mudanças de devem ser feitas e todos os departamentos precisam estar alinhados aos objetivos de melhoria.

A melhoria contínua pela metodologia Lean

A filosofia Lean é uma metodologia de melhoria contínua que oferece uma forma estruturada para que as equipes possam manter a melhoria como principal prioridade, eliminando desperdício de tempo, materiais, mão de obra e outros recursos.

Além de acabar com o desperdício, toda iniciativa Lean precisa estar embasada em propósitos claramente definidos e orientados à criação de valor para o cliente. Os produtos e os serviços devem ser criados e entregues nas quantidades certas, nos locais corretos, no momento certo e em perfeitas condições.

 Os três conceitos que garantem a melhoria contínua

A melhoria contínua pela metodologia Lean é uma cultura, não um evento

Talvez o maior diferencial entre o termo genérico “melhoria contínua” e a metodologia Lean é que a segunda é uma cultura, uma prática diária e constante, e não um evento ou ação isolada e sem continuidade.

A filosofia Kaizen (mudança para melhor) é que visa aprimorar cada processo por vez. Organizada em eventos, é criada sempre que algo precisa ser melhorado e, assim que seu objetivo é alcançado, sua função é encerrada.

Muitas empresas enxergam a melhoria contínua como um evento temporário ou uma ação para resolver um determinado problema. Mas as organizações que adotam a metodologia Lean enxergam a melhoria contínua como uma cultura, com práticas diárias que fazem com que entreguem mais valor aos clientes.

Flávio Augusto Picchi, presidente do Lean Institute Brasil, afirma que “isso significa, no contexto das empresas, buscar, cada vez mais, a agregação de valor em tudo o que se faz, olhar cotidianamente os processos sempre pelo ponto de vista dos clientes e questionar, a todo momento, se os processos da companhia estão, concretamente, criando valor para quem paga por eles”.

A metodologia Lean é mais eficaz quando praticada em toda a empresa

Todos os departamentos de uma empresa precisam estar alinhados, engajados e dispostos a abraçar a nova cultura para que os esforços de melhoria contínua pela metodologia Lean sejam efetivos.

Caso contrário, um departamento pode melhorar o seu desempenho e otimizar seus processos, mas, se não estiver alinhado ao resto da empresa, pode prejudicar as atividades de outro setor e, ao final, prejudicar o negócio como um todo.

Vamos tomar como exemplo o departamento de Marketing que, atento somente à necessidade de melhorar seus processos internos, não aceite demandas ou não trabalhe em conjunto com outras áreas, atuando de forma isolado dos outros departamentos.

Sem o compartilhamento de informações, o Marketing pode desenvolver uma campanha para um produto que logo terá uma nova versão no mercado, ou mesmo usar um discurso totalmente diferente do usado pela equipe de vendas. Aplicar a melhoria contínua de forma isolada não se encaixa na metodologia Lean, que visa otimizar todos os processos em toda a empresa.

A metodologia Lean ajuda a maximizar o valor e agilizar a entrega

O objetivo da melhoria contínua pela metodologia Lean é permitir que as equipes encontrem maneiras de oferecer mais valor aos seus clientes de forma mais rápida, implantando a cultura de melhoria contínua no dia a dia da empresa, usando o ciclo PDCA.

A meta é que a toda a empresa adote uma cultura Lean, sempre avaliando os processos e, também, tentando entender cada vez mais os clientes – antecipando as suas demandas e assumindo riscos calculados.

Picchi ressalta que “a capacidade de agregar valor ao cliente é o que fará a grande diferença entre as empresas que farão sucesso e as que vão fracassar. No mundo dos negócios e do trabalho, tendências mudam a todo momento. Elas vêm e vão, muitas vezes de forma rápida e repentina. Assim, independentemente dos caminhos a se seguir, adote uma base que certamente não muda e que vai lhe diferenciar em tudo o que fizer: ‘seja Lean’”.

 

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Saiba como identificar a eficiência da sua cadeia logística

A logística pode ser definida como um conjunto de processos cujo objetivo é planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora da empresa, garantindo que a proposição de valor seja entregue ao cliente final. Não por acaso, a habilidade de orquestrar todos os fluxos e movimentações ao longo da cadeia logística figura como uma das principais vantagens competitivas e tem se tornado uma competência fundamental para empresas em diferentes setores.

Empresas que dominam eficientemente a própria cadeia logística sabem que os pontos mais críticos são a capacidade de visualizar todos os fluxos e processos, bem como, de identificar rapidamente os pontos de melhoria, continuamente eliminando ineficiências e otimizando sua produtividade.

No longo prazo, empresas que atingem os mais altos patamares de excelência operacional em seus processos logísticos são aquelas que investem no desenvolvimento de uma cultura de excelência, conseguindo articular pessoas, processos e tecnologia em prol da eficiência da cadeia logística.

Mas como é possível adquirir esse domínio?

É nesse contexto que o termo ‘’logística enxuta’’ ganha destaque como uma abordagem direcionadora que combina a eliminação do desperdício com a capacidade de implementação contínua de melhorias aos processos.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são, portanto, a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que, para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

Por isso, o primeiro passo é o Mapa de Fluxo de Valor (MFV), o qual oferece uma visão de todas as etapas e atividades e mostra, de maneira visual, onde ao longo da cadeia estão as ineficiências, as redundâncias e os desperdícios, dando assertividade de eliminação dos gargalos logísticos.

O mapeamento de processos-chave possibilita identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis, assim como quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

Identificar falhas

Descartar tarefas desnecessárias

Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean

Minimizar retrabalhos ou atrasos

Reduzir custos

Automatizar rotinas

Agilizar processos

Controlar e monitorar

Identificar tarefas em cada processo

Padronizar atividades

Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)

Melhorar os serviços de entrega

Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

Saiba quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.

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