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Como a Internet das Coisas está definindo o futuro da manutenção

O conceito de monitoramento de máquinas no chão de fábrica para fins de manutenção não é novo. No entanto, as soluções oferecidas pela tecnologia de Internet das Coisas (IoT) – sensores inteligentes, Big Data e Machine Learning – podem trazer maior assertividade, mais produtividade e redução do tempo de inatividade para estratégias de manutenção preditiva. 

Para líderes de negócio e gestores, a manutenção não é apenas uma função de engenharia enfadonha, mas essencial – é um fator que pode impactar significativamente na lucratividade de toda a empresa. Uma falha inesperada pode significar imediatamente danos caros à máquina em questão e possivelmente ao seu ambiente, bem como perda de tempo de produção. No entanto, isso não é tudo; o evento pode muito bem levar a entregas malsucedidas, clientes decepcionados, vendas perdidas e danos à reputação. 

A seguir, confira seis situações como a IoT pode melhorar a gestão de ativos: 

Maior adoção de manutenção preditiva 

O principal motivo para aplicar a IoT para gerenciar seus ativos é a manutenção preditiva. Em vez de realizar inspeções de rotina baseadas no calendário e substituição de componentes, as técnicas preditivas monitoram o equipamento em busca de possíveis falhas e notificam quando a substituição de uma peça é necessária. Sensores embutidos no equipamento verificam a existência de condições anormais e acionam ordens de trabalho quando os limites operacionais seguros são violados. 

Quando uma estratégia de manutenção preditiva está funcionando de maneira eficaz, a manutenção só é realizada nas máquinas quando é necessária, reduzindo assim os custos de peças e mão de obra associados às substituições.  

Análise de dados em tempo real 

O conceito Máquina a Máquina (M2M) é definido como as tecnologias que permitem que as máquinas se comuniquem umas com as outras. A IoT leva o M2M para o próximo nível, incluindo um terceiro elemento: a coleta e transmissão de dados. A disponibilidade de todos os dados da máquina em uma rede virtual oferece aos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) a capacidade de agregar e analisar os dados para gerar melhores modelos analíticos preditivos. 

Em vez de esperar que um sistema falhe, os fabricantes são capazes de prever a falha com precisão porque os sensores começam a reportar quando as condições operacionais estão fora das especificações. Ao mapear com precisão o comportamento do usuário, identificar padrões de falha e reconhecer rapidamente problemas recorrentes, os OEMs serão capazes de projetar falhas, melhorar seu produto e garantir maior tempo de atividade. Isso deve resultar em maior satisfação do cliente e menos reclamações de garantia. 

Métricas de desempenho precisas 

Disponibilidade, confiabilidade e outras métricas de desempenho importantes, como tempo médio entre falhas (MTBF) e tempo médio de reparo (MTTR), podem ser calculadas automaticamente pelo sistema e fornecidas em painéis de relatórios. Isso remove o elemento humano na captura de todo o tempo de inatividade, garantindo que os dados sejam o mais precisos possível. Além disso, as métricas de confiabilidade de diferentes instalações do cliente podem ser analisadas para identificar as melhores práticas para implementação em todo os locais. 

Atualizações automáticas de software 

As alterações de software podem melhorar o desempenho do equipamento ou eliminar problemas técnicos. Máquinas conectadas à Internet tornam o processo de atualização de software mais fácil e eficiente. Quando correções ou patches de software são necessários, o fornecedor OEM pode enviar as atualizações para todos os sistemas ao mesmo tempo, sem assistência ao cliente. 

Ações de reparo recomendadas 

Quando o equipamento falha, os dados de várias fontes podem ser coletados, agregados e analisados ​​em tempo real na nuvem. As opções de reparo podem ser executadas automaticamente pelo sistema e ações podem ser recomendadas ao técnico, se necessário. 

Todos os dados de falha possíveis serão usados ​​para direcionar o reparo, incluindo as condições de operação do sistema no momento da falha, dados de reparo anterior do sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS), padrões de desgaste e dados operacionais da frota de equipamentos. O técnico receberá todas as informações necessárias para uma tomada de decisão mais eficaz e o caminho mais rápido para a resolução.  

 Controle de estoque 

O controle de estoque eficaz pode ter um impacto significativo na limitação do tempo de inatividade do equipamento e no controle dos orçamentos de manutenção. Almoxarifados conectados que monitoram proativamente os movimentos e o estoque disponível para garantir que apenas peças críticas ou as mais sujeitas a falhas estejam sempre disponíveis se tornarão comuns em instalações em todos os lugares. Por meio da manutenção preditiva e da análise de dados, os OEMs serão capazes de otimizar as listas de peças sobressalentes recomendadas, liberando o capital necessário e aumentando a satisfação do cliente. 

Cada tipo de negócio pode encontrar o valor final de dispositivos e serviços de IoT, mas isso só ocorrerá quando a IoT interagir perfeitamente com outros aplicativos, como plataformas de gestão de ativos como a OKTO. A IoT também pode ser uma virada de jogo para os OEMs. Ela vai redefinir o modelo de negócios à medida que os fornecedores de equipamentos complementam suas ofertas com software e serviços de análise de dados. O hardware será entregue com maior poder de computação, tornando-se mais inteligente e mais conectado. 

O verdadeiro valor da IoT na manutenção de ativos só pode ser totalmente percebido quando você adota uma visão holística. Redes irão continuamente coletar, agregar e modelar dados para então prever com precisão as falhas e limitar seu impacto na disponibilidade do sistema. A IoT se tornará fundamental para melhorar a confiabilidade dos ativos e impulsionar a redução de custos, fornecendo dados em tempo real, inteligentes e acionáveis ​​para sistemas conectados ou para o usuário final.  

 

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Lean e Indústria 4.0: Entenda por que essa é a união perfeita

É possível afirmar que, em poucas décadas, a indústria evoluiu de uma produção basicamente artesanal para a produção em massa e, agora, para a produção enxuta, que consiste na simplificação de processos e redução  de desperdícios de recursos.  O sucesso dessa abordagem é tamanho, que a metodologia lean passou a ser implementada em diversos outros setores da economia, que não têm ligação alguma com a indústria. Então, nada mais natural afirmar que o lean e a indústria 4.0 caminham lado a lado. 

Mas, é possível dizer que essa afirmação é realmente verdadeira? A indústria 4.0 é baseada na adoção de tecnologias que melhoram a comunicação e o acesso aos dados no chão de fábrica, incorporando a digitalização e automação para lidar com os mais variados processos de sistemas de produção e cadeias de suprimento para tornar esse ecossistema integrado. Já o lean é uma filosofia que se concentra em pessoas, processos e na melhoria contínua.  

Então, em uma primeira análise, eles podem parecer antagônicos.  Apesar disso, é preciso lembrar que as pessoas e processos também desempenham um papel crítico na indústria 4.0.  Dessa forma, é possível dizer que a indústria 4.0 e a metodologia lean se complementam ao permitir uma integração eficiente entre a tecnologia, pessoas e processos. Afinal, lembrando uma declaração de Bill Gates: “automação aplicada a uma operação ineficiente aumentará a ineficiência”.  

Como o lean e a indústria 4.0 se conectam?

De acordo com o Boston Consulting Group, uma abordagem combinada entre o lean e a indústria 4.0 pode ajudar a reduzir em 40% os custos de uma operação, frente a 15% se forem aplicados separadamente.  

Dessa forma, a integração da metodologia lean à indústria 4.0 permite uma maior capacidade de reflexão sobre os processos usados no chão de fábrica e a busca pela melhoria desses processos. Isso entrega maior valor ao cliente ao mesmo tempo em que tecnologias inovadoras podem são implementadas de forma a otimizar a produtividade e a eficiência e também reduzir custos. 

Maior visibilidade da cadeia de valor

A conectividade, marca da indústria 4.0, traz a análise de informações do chão de fábrica para o foco da produção, de forma que a mentalidade de melhoria contínua seja baseada em dados e que permita uma maior visibilidade de toda a cadeia de valor. 

Foco no cliente

Reduzir o desperdício é o foco da metodologia lean.  Com a coleta de dados dos clientes é possível analisar essas informações para entender em que ponto do processo de conversão do pedido ele está. Assim, é possível ter maior controle sobre a demanda por determinado produto e sobre a produção para evitar desperdícios. 

Busca pela melhoria contínua

Outro ponto importante da metodologia lean é investir na melhoria contínua dos processos e produtos. Soluções de análise de dados identificam padrões que podem indicar problemas e permite o uso dessas informações para solucionar problemas e tornar os processos mais eficientes.  

Maior agilidade

A produção precisa ser orientada à demanda e na entrega de um produto que atenda às necessidades e desejos dos clientes e isso também faz parte da manufatura lean.  Seguindo essa abordagem, a indústria 4.0 torna os processos mais inteligentes, simples e eficientes, garantindo maior agilidade na produção. 

Dados

A análise de dados é um dos pilares da indústria 4.0. E é por meio dessas informações que é possível automatizar processos e torná-los mais eficientes e para identificar padrões de consumo ou outros fatores que indiquem problemas. Isso torna a tomada de decisões mais robusta e  permite buscar rapidamente por soluções para resolver problemas na produção. 

 A inteligência por trás da indústria 4.0 permite que sua integração à metodologia lean crie uma plataforma mais flexível e produtiva, melhorando a comunicação e criando um ecossistema de produção mais equilibrado e otimizado. 

 A metodologia lean auxilia as empresas a melhorarem continuamente seus processos e resultados por meio da capacitação de suas equipes. Fale com um dos nossos especialistas e saiba como ter processos que potencializam o uso de tecnologias inovadoras. 

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Conheça cinco melhores práticas para manutenção preventiva

A manutenção preventiva é, hoje, uma das melhores abordagens para manter máquinas, equipamentos e instalações em boas condições. Ela ajuda a reduzir custos com a própria manutenção, reduz o uso de recursos e também evita que o equipamento fique parado para ser consertado, prejudicando, assim, a produção. 

Basicamente, a maioria das empresas utiliza quatro modelos de manutenção: a reativa, preventiva, corretiva e preditiva. De todas, a preventiva alia a economia com um bom plano para manter o ciclo de vida dos ativos críticos.   

Baseada em inspeções e processos regulares, a manutenção preventiva, se devidamente implementada, permite aumentar a vida útil dos ativos, além de aumentar a segurança dos funcionários e a confiabilidade da máquina. 

Como implementar um bom programa de manutenção preventiva?

A busca por um plano de manutenção preventiva eficaz envolve implementar algumas práticas que contribuem para seu sucesso e para evitar o desperdício de recursos em processos ineficientes. 

Investir em planejamento

Planejar é fundamental para a manutenção preventiva, pois permite agendar os processos com antecedência e maior eficiência. Isso permite reduzir atrasos nos processos de manutenção e otimizar os recursos, ao mesmo tempo em que garante a redução do tempo de inatividade do equipamento.  Esse planejamento engloba mapear o tempo gasto para manutenção de cada equipamento, os materiais que devem ser usados, quantidade de funcionários e os motivos para realizar o processo. Com esses dados em mãos, é possível buscar novas estratégias para tornar o processo ainda melhor. 

Manter a disciplina

O segredo da manutenção preventiva é realizar seus processos com regularidade, sem falhas no cronograma. Isso também implica na certeza que todas as informações sobre o ativo serão coletadas para análise e para melhorias no próprio programa de manutenção, que precisa garantir que o acesso ao equipamento é realizado no momento correto, sem prejuízos na produção. Isso exige maior integração entre as equipes de produção e manutenção para que todo o processo seja realizado de maneira eficaz. 

Considerar o histórico de manutenção

Dados são essenciais para a manutenção preventiva. Todos os incidentes já ocorridos, detalhes da operação da máquina e informações do fabricante precisam sem considerados no momento do planejamento e criação do cronograma de manutenção. 

Treinar os operadores

Muitos processos mais simples de manutenção podem ser feitos pelos próprios operadores. Essa abordagem de manutenção autônoma garante que todos os funcionários que lidam com os equipamentos estejam familiarizados com práticas básicas: lubrificação de componentes, troca de óleo, limpeza, verificações periódicas e até para lidar com o reparo de problemas mais simples. Essa postura também permite que possíveis falhas sérias sejam detectadas prematuramente, contribuindo para que a equipe de manutenção possa agir proativamente.  

Adotar um CMMS

A adoção de um sistema CMMS pode ser fundamental para o armazenamento e análise de informações importantes para o programa de manutenção, monitorando o desempenho dos ativos e oferecendo uma estrutura virtual para que o plano de manutenção preventiva seja realizado com sucesso. O CMMS permite a criação de um cronograma de manutenção com eventos diários, semanais, mensais, trimestrais, semestrais e anuais. Esse agendamento permite o uso correto dos recursos além de permitir a observação de padrões, o desempenho e a eficiência do ativo. 

Mas é possível falar que a manutenção preventiva tem desvantagens? Claro, nada é infalível, principalmente pelo fator humano envolvido. Ainda assim, um bom programa de manutenção preventiva consegue evitar esse tipo de problema, exatamente por exigir que os funcionários tenham a qualificação necessária para suas tarefas e por atuar proativamente para evitar quebras e falhas. 

As soluções para gestão de ativos da Atech facilita sua jornada rumo à #IndustryNXT por meio de tecnologias que permitem maior controle sobre os processos de manutenção, maximizando o uso dos ativos e garantindo a confiabilidade das suas operações. Entre em contato e saiba mais.

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Como implementar um programa de manutenção preventiva

Em um mundo ideal, máquinas e equipamentos funcionam 100% do tempo, não apresentam falhas e não interrompem a produção. Claro, por melhor que seja um plano de manutenção, isso é impossível. Então, é necessário ter uma estratégia eficiente que reduza falhas, quebras e interrupções não programadas. E a manutenção preventiva, ou sua evolução, a manutenção preditiva, precisa ser parte dessa estratégia. 

Essa estratégia permite otimizar o trabalho das equipes de manutenção ao mesmo tempo em que aproveita o crescimento do uso de sensores conectados à IoT, no caso da manutenção preditiva, para tornar o processo de manutenção mais eficiente. 

 Empresas que têm sua estratégia de negócios baseada em ativos e com várias instalações precisam de uma abordagem de manutenção proativa para reduzir o tempo de inatividade e aumentar a longevidade de seus ativos, além, é claro, de manter a fábrica funcionando e a produtividade em dia. 

O objetivo de uma boa estratégia de manutenção é um só: manter os ativos em funcionamento. 

Etapas para implementar a manutenção preventiva

Como acontece com qualquer nova estratégia ou projeto, o passo inicial é estabelecer metas e prioridades. Então, o que a empresa espera alcançar com a implementação de uma estratégia de manutenção preventiva? Ter metas claras é essencial para o sucesso da estratégia e para melhor alocação dos recursos.  Essas metas também precisam estar preparadas para se adaptarem, por exemplo, a fatores externos ou até mesmo a problemas financeiros da empresa. 

Feito isso, o passo seguinte pede que os ativos sejam mapeados e que informações sobre garantia, recomendações do fabricante, manual do usuário, manual de manutenção, informações sobre o histórico de manutenção e reparos e quão críticos são esses ativos sejam listadas. Com base nessas informações é possível criar um cronograma de manutenção.  

 Com as metas definidas e o cronograma criado, chega o momento de gerenciar prioridades e recursos e destacar as ações que serão efetuadas, desde ações de manutenção preventiva nos ativos que mais afetam os objetivos, passando pela manutenção para detecção de falhas e a manutenção reativa programada em ativos menos críticos. 

De nada adianta ter metas sem definir indicadores de desempenho (KPI) para mensurar se esses objetivos foram alcançados. Uma plataforma de gestão de manutenção (IMMP) ou um Sistema Computadorizado de Gerenciamento de Informação (CMMS) facilitam o trabalho de agendar tarefas e definir esse cronograma e também para monitorar as KPIs. 

Por fim, a estratégia de manutenção precisa ser revista regularmente para analisar se todo o processo foi feito com eficiência ou se apresentou falhas ou desempenho abaixo do esperado e, com base nessas informações, realizar as alterações necessárias. 

Por que implementar uma estratégia de manutenção preditiva?

É possível afirmar que a manutenção preditiva é uma versão aprimorada da manutenção preventiva, pois planeja as intervenções analisando os dados capturados por sensores instalados nas máquinas. Isso permite que a manutenção seja realizada apenas quando há necessidade real de intervenção para que possíveis falhas não ocorram.  

É uma abordagem que evita interrupções desnecessárias, mesmo que programadas, de forma a evitar que a produção seja interrompida.  De acordo com a consultoria McKinsey, a manutenção preditiva pode reduzir a inatividade em até 50%, ao mesmo tempo em que aumenta a vida útil do equipamento em 40%. 

 A manutenção preditiva, por meio da inteligência artificial e aprendizado de máquina estabelecem padrões que servem de base para analisar as condições de cada máquina. Algoritmos combinam esses padrões com as KPIs implementadas anteriormente para prever o desempenho dos ativos no futuro, de forma aumentar a confiabilidade do maquinário, reduzir interrupções e custos com manutenção e, principalmente, para prolongar a vida útil dos ativos. 

E o CMMS desempenha um papel importante na manutenção preditiva, pois facilita o acesso às informações de cada ativo, emite alertas e ordens de serviço, além de centralizar e analisar essas informações. 

As soluções para conexões inteligentes da Atech permitem que você monitore com maior eficiência seus ativos, tendo acesso a diagnósticos precisos e rápidos para identificar falhas e evitar interrupções não programadas. Entre em contato e saiba como podemos ajudar sua empresa. 

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Quais são as próximas tendências de IoT para o chão de fábrica?

A indústria 4.0 permite às empresas que transformem os ambientes de suas fábricas, conectando-os por meio de sensores e dispositivos projetados para coletar dados que permitem aos gestores terem uma visão completa das operações e como elas estão interligadas aos negócios, com o intuito de aumentar a eficiência, a produtividade e o desempenho geral da empresa. 

Inteligência artificial (IA), aprendizado de máquina, sistemas na nuvem e a IoT industrial  (IIoT) já estão mudando a manufatura e abrem portas para que outras tecnologias tenham acesso ao chão de fábrica e ofereçam novas oportunidades para produzir mais em menos tempo e com menos custos. 

 Gartner havia previsto que em 2020 cerca de 20 bilhões de sensores e dispositivos IoT estariam conectados e em funcionamento no mundo inteiro, e levantamento da Microsoft mostrou que 85% das indústrias têm ao menos um projeto de IIoT em andamento.  Com isso, especialistas acreditam que 2021 será o ano da IIoT 

Então, embarcar em uma jornada de transformação digital deixa de ser uma opção e passa a ser essencial para estratégia de negócios de uma empresa. 

Tendências para tornar o chão de fábrica mais inteligente

É no chão de fábrica que tudo começa, é para lá que o material necessário para a produção é enviado e o trabalho é feito. E, quase todos os dias, novos dispositivos e tecnologias surgem para oferecer novas formas de conexão e inovação. 

Aprendizado de máquina

Algoritmos permitem analisar diversos fatores e treinar a máquina para reconhecer falhas e, caso necessário, alertar os operadores sobre um problema futuro. Ou seja, a máquina aprende com seus próprios erros e pode se adaptar para superar essas falhas sem que o operador precise realizar alguma mudança na programação. O aprendizado de máquina também permite antecipar o planejamento do uso da máquina, prevendo os possíveis tempos de inatividade, abrindo espaço para tornar a manutenção também mais inteligente. 

Edge computing

IoT, por meio dos sensores, envia milhares de informações para a nuvem para serem analisados. O edge computing (ou computação de borda) processa parte dessas informações localmente antes ou, até mesmo, no lugar de enviar para a nuvem.  Essa maior agilidade, é essencial para processos produtivos que dependem de decisões em tempo real, ou em locais que a conectividade é falha ou inexistente. 

IoT as a service

Uma plataforma SaaS permite o nível de personalização necessário para atender às características e necessidades de um projeto de IoT  com dezenas de máquinas, cada uma com uma função diferente, incluindo o acesso aos recursos diretamente em um dispositivo móvel. 

Manutenção preditiva

Por meio da análise das informações capturadas pelos  sensores espalhados pelas máquinas, a equipe de manutenção tem acesso a dados importantes sobre o funcionamento do maquinário e sobre falhas que podem interromper a produção. Com base nessas informações e nos alertas gerados em caso de falhas, a equipe pode agir proativamente, programando paradas e evitando prejuízos com interrupções não programadas  e com os problemas que isso causa na produção. 

Maior segurança

Uma fábrica inteligente integra dados de ativos físicos, operacionais e humanos para tornar a operação mais eficiente e ágil, garantindo menor tempo de inatividade e maior possibilidade de prever problemas nas máquinas que podem levar a acidentes de trabalho. Por meio da manutenção preditiva, alertas são emitidos sempre que alguma falha é detectada, por menor que seja, minimizando os riscos e aumentando a segurança da força de trabalho. 

O crescimento de dispositivos conectados no chão da fábrica e aos processos de produção permite integrar as decisões relacionadas à produção com processos de toda a cadeia de suprimentos, vendas e marketing, aprimorando o relacionamento com os fornecedores. 

 As soluções de conectividade da Atech permitem capturar os dados de todos os seus dispositivos IoT para sua rede, melhorando o monitoramento das condições de cada ativo e reduzindo falhas nos equipamentos. Saiba mais. 

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Como a Smart Farming vai fazer cada vez mais diferença daqui pra frente

Projeção feita pela ONU indica que a população mundial deve chegar a 9,7 bilhões de pessoas até 2050 – no Brasil, dados do IBGE mostram, que neste mesmo ano, o Brasil deve ter aproximadamente 260 milhões de habitantes. Para atender a essa maior demanda por alimentos, a produção agrícola precisa crescer 69% nas próximas três décadas. Assim, tornar o agronegócio mais inteligente e investir no conceito Smart Farming é o melhor caminho para alcançar essa meta. 

 Com a pressão por produzir mais em espaços cada vez menores, ao mesmo tempo em que é preciso  lutar contra mudanças climáticas, flutuações de mercado e o impacto ambiental, o agronegócio precisa investir em ferramentas que tornem a produção mais eficiente. Então, termos como inteligência artificial (IA), aprendizado de máquina, robótica e internet das coisas (IoT) aos poucos começam a fazer parte das conversas das “pessoas do campo”. 

O setor sempre esteve envolvido com inovações tecnológicas, desde a revolução industrial, com o começo da troca da força animal por máquinas, até o uso de satélites e dados meteorológicos para que os produtores pudessem planejar com maior eficiência a época de plantio e prever seus resultados, então, nada mais natural que abraçar o conceito Smart Farming. 

A transformação no campo

Para atender à crescente necessidade alimentícia, é fundamental que o agronegócio passe por mais uma transformação e use todas essas tecnologias de forma que consiga monitorar os fatores que impactam na produção: irrigação, conservação do solo e água, reduzir o uso de agrotóxicos e fertilizantes. Ou seja, transformar a forma com que o setor trabalha e buscar uma abordagem mais sustentável. 

Sensores espalhados pelo campo permitem a coleta de informações sobre a topografia do terreno, os recursos daquela área específica, como acidez e temperatura do solo; o uso de dados meteorológicos permite prever padrões climáticos. Drones podem ser usados para análises de campo, com o envio de dados em tempo real. Dispositivos GPS integrados a censores no maquinário levantam informações sobre o terreno e permitem que o plantio seja realizado de forma mais eficiente. E até tratores autônomos, conectados à internet, podem ser controlados à distância, enquanto os trabalhadores podem lidar com outras tarefas.  

E todas as informações podem ser acessado diretamente em um dispositivo móvel que também monitora o maquinário, as informações sobre a criação e plantação, permitindo que análises gerem insights que contribuam para decisões mais assertivas.  Além disso, essas novas aplicações contribuem para reduzir custos e desperdícios de recursos e para aumentar a produtividade. 

O futuro da agricultura

Dados da Insider Intelligence indicam que até 2023 cerca de 12 milhões de sensores estarão coletando informações agrícolas em todo o mundo, transformando o processo de decisão do produtor rural.  A agricultura 4.0 marca a entrada da coleta e análise de dados em tempo real para, com a ajuda a inteligência artificial, tornar o setor mais independente, permitindo que o produtor monitore todos os processos.  

Com essa grande quantidade de dados, o uso de ferramentas de big data integradas a soluções de análise mais robustas podem trazer diversas oportunidades para o setor. Dessa forma, o blockchain contribui para consolidar essas informações e aumentar a transparência da cadeia de abastecimento. Por exemplo, informações sobre a qualidade das sementes – teor de sal, níveis de PH do solo durante o plantio, etc – podem ser rastreadas desde seu plantio até o momento que chega ao mercado consumidor. 

 Essa maior transparência também permite ao consumidor ter acesso às informações do produto e buscar comprar de produtores mais preocupados com a sustentabilidade da sua produção. 

 O futuro do setor agrícola envolve o uso de dados e novas tecnologias para maximizar a eficiência ao mesmo tempo em que reduz custos relacionados ao pessoal e insumos. Mas isso é apenas o começo, ainda há uma longa jornada pela frente e todos os dias surgem novas formas de melhorar a eficiência e otimizar o uso de recursos. Conheça as soluções da Atech voltadas para o agronegócio e saiba como  levar o setor ao próximo nível.

CategoriesÓleo e Gás

Como aplicar o IoT na Indústria de Óleo e Gás

É inegável a importância que o setor de óleo e gás tem para a economia mundial e, claro, a digitalização é peça fundamental para tornar as operações mais produtivas e eficientes. Assim, a  IoT também encontrou um caminho tranquilo entre as tecnologias utilizadas pela indústria, afinal, em um mercado potencial de US$ 930 bilhões nos próximos dez anos, investir em uma tecnologia que pode melhorar a performance é algo natural. 

IoT permite agregar valor a uma operação de gás e óleo, pois contribui para aumentar a digitalização e automação de processos por meio de dados gerados por sensores instalados em dispositivos, máquinas e outros equipamentos.   

Como a produção, normalmente, é extremamente complexa, distante e isolada, o uso da IoT não é uma novidade para o setor, que há anos já utiliza dados vindos de sensores para otimizar a produção e monitorar os equipamentos para evitar falhas e períodos de inatividade não programados, contribuindo para reduzir riscos e custos. 

Visibilidade e monitoramento aprimorados

Para melhorar a eficiência e aumentar a segurança, as empresas do setor precisam monitorar ininterruptamente diversos equipamentos e parâmetros de temperatura, vibração, pressão, entre muitos outros.  Assim, métodos tradicionais de transmissão de dados e conexão mostram-se limitados, ainda mais quando há um grande número de ativos monitorados. 

Dessa forma, na ausência de uma solução flexível e relativamente barata, as empresas encontraram na IoT uma saída eficiente para eliminar processos manuais, sujeitos a erros e que poderiam colocar os próprios trabalhadores em perigo.  

Manutenção inteligente

Por meio de sensores instalados em centenas de ativos, o monitoramento de condições de uso e produção é facilitado e ajuda a gerar alertas assim que uma anomalia acontece. Isso permite que as equipes de manutenção possam agir rapidamente e reduz o tempo de inatividade dos ativos. 

Segurança do trabalho

Enquanto esses mesmos sensores também contribuem para prever falhas que possam levar a acidentes, explosões e vazamentos, outros monitoram a presença de gases inflamáveis e vapores tóxicos na atmosfera. Em caso de emergência, alertas são acionados permitindo que a empresa tome as ações necessárias para prevenir desastres. 

Gestão

IoT permite que as empresas monitorem remotamente todos os equipamentos em tempo real, 24 horas por dia. E, quando necessário, também possam realizar mudanças em configurações remotamente, sem a necessidade de deslocar um funcionário para isso. Da mesma forma, é possível coletar e analisar dados relacionados à integridade das instalações, avaliando e diagnosticando possíveis danos estruturais. 

Conformidade

Além disso, com essas informações em mãos, é possível monitorar se as regras de conformidade estão sendo seguidas. 

Controle de acesso

Sensores instalados por toda a operação identificam movimentações em áreas restritas, abertura de portas e o acesso de funcionários por toda a estrutura, aumentando a segurança. 

A maioria das possibilidades de uso da IoT na indústria de óleo e gás está relacionada ao monitoramento de equipamentos, processos, pessoas e até do meio ambiente. A maior conectividade oferecida pela IoT contribui para melhorar esse monitoramento, digitalizando e automatizando processos ao máximo possível para melhorar a eficiência e segurança das instalações, reduzindo a intervenção humana. 

O uso da IoT aumenta o valor dos produtos entregues aos clientes ao mesmo tempo em que reduz custos no longo prazo. O futuro do setor é digital, então sua empresa precisa estar preparada para ser mais eficiente, produtiva e inteligente. E a Atech tem a solução ideal para sua empresa garantir a confiabilidade, integridade e bom funcionamento dos seus ativos. Fale com a gente e saiba mais. 

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Por que projetos de IoT podem falhar? 

O uso de novas tecnologias, como a Internet das Coisas (IoT), abre um enorme leque de oportunidades para que as indústrias transformem suas operações, conectem suas máquinas, tornem suas fábricas mais inteligentes e entendam o que os clientes realmente desejam, tudo isso com um custo menor e usando seus recursos de maneira mais eficiente. 

O mercado de IoT deve continuar crescendo na América Latina. De acordo com um relatório da GlobalData, até 2023 deve ultrapassar a marca de US$ 30 bilhões. Apesar do crescimento, 75% dos projetos de IoT falham (Beecham Research), deixando claro que, apesar dos benefícios para a indústria, sua implementação é um grande desafio. 

Ainda assim, a busca por práticas e tecnologias que contribuam para reduzir custos e falhas em processos é a mola propulsora das iniciativas para implementação de um projeto de IoT. Levantamento do Gartner mostra que a maioria das empresas orientadas a projetos já adotaram práticas relacionadas à IoT ou contam com projetos para sua implementação até 2024. 

Ou seja, assim como várias outras tecnologias inovadoras, o número de empresas dispostas a investir é grande, mas o que precisa ser questionado é quantos desses projetos serão um sucesso e quantos devem fracassar.  

O que leva um projeto a falhar?

Basicamente, as falhas na implementação de um projeto de IoT são causadas por problemas no planejamento e gestão do projeto; em poucos casos, os problemas são técnicos. Ou seja, a má gestão é a principal falha, a tecnologia não tem culpa. 

Cultura organizacional

Qualquer projeto de sucesso precisa envolver os stakeholders. E quando esses projetos abrangem novas tecnologias, esse envolvimento é crucial. Como impactam diversos departamentos e pessoas que têm objetivos diferentes, os projetos de IoT precisam criar uma estratégia para minimizar a resistência tradicional às mudanças que serão implementadas.   

Falta de planejamento

Antes de iniciar o projeto, uma análise precisa ser realizada para levantar quais os recursos técnicos da empresa, o nível de compromisso e envolvimento das equipes, recursos financeiros, entre outros fatores que devem ser integrados ao projeto. Além disso, as empresas pecam por não ter uma estratégia documentada que englobe todas as etapas do projeto, desde seu planejamento até a implementação. 

Problemas tecnológicos

Muitos projetos de IoT exigem que a conectividade seja excelente, com baixa latência e alto desempenho. Em uma fábrica com centenas ou milhares de sensores, essa conectividade é essencial para o sucesso do projeto, mas nem todas as empresas sabem como dimensionar sua rede para atender a esse requisito básico da IoT 

Da mesma forma, a segurança no compartilhamento de dados precisa ser considerada desde a fase de planejamento, inclusive relacionando os custos envolvidos para que o projeto não seja abandonado no futuro devido à falta de recursos financeiros. 

Problemas internos e externos

Devido à complexidade dos projetos, alcançá-lo apenas com recursos internos pode ser um erro. Da mesma forma, buscar ajuda apenas no momento que se percebe que algo está errado pode não dar resultados, simplesmente por “ser tarde demais”.  Com isso, é importante envolver um provedor especializado desde o início do projeto para evitar uma má experiência no final. 

A IoT não é mais apenas uma tendência, é uma realidade. Apesar de seus benefícios, não é algo que pode ser implementado do dia para a noite, é preciso lidar com o assunto com calma e planejamento e começar com um projeto piloto antes de ampliar o alcance para toda a operação. 

Como acontece com qualquer outro projeto, é necessário definir o que se espera alcançar com a tecnologia e como ela pode beneficiar os negócios. Então, é essencial definir quais são esses objetivos e as metas que devem ser alcançadas e como mensurar essa evolução.  A Atech pode ajudar sua empresa a implementar um projeto de IoT. Fale com nossos especialistas. 

 

CategoriesConexões Inteligentes,  Gestão de Ativos

EAM: como resolver os desafios de implementação 

O EAM é uma ferramenta para gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos. Com foco em aspectos relacionados aos negócios, como os custos de manutenção e depreciação, e outras informações sobre as máquinas, foi desenvolvido para otimizar os recursos do CMMS e oferecer uma visão 360° dos ativos e de como a estratégia de manutenção impacta nos negócios. Ou seja, os processos de manutenção, apesar de presentes, ficam em segundo plano. 

Manter o maquinário em ótimo estado de funcionamento é essencial para os negócios, então, combinar ferramentas de manutenção e um sistema de gestão inteligente permite à empresa reduzir o tempo de inatividade e aumentar a vida útil de suas máquinas, reduzindo custos com manutenção. Monitorar com maior eficiência o ciclo de vida dos ativos facilita a criação de um programa de manutenção preventiva ou preditiva mais eficaz. 

Os desafios

Sempre há desafios para implementar, trocar ou atualizar um sistema, e não é diferente com a adoção do EAM, que é considerado um dos mais difíceis de ser implantado. 

Migração de dados para o novo sistema

 

Dados são essenciais para que a solução EAM funcione e entregue os resultados esperados e, claro, é possível ocorrer erros na migração de dados de um sistema para o outro. Uma migração feita sem planejamento, sem os recursos necessários ou feita “na correria” tem boas chances de dar errado, não transferindo as informações ou simplesmente perdendo-as. 

Para que a solução realmente melhore os processos, esses dados precisam ser acessíveis, devem estar organizados e, obrigatoriamente, devem ser precisos. Isso exige que, antes do início da migração, essas informações sejam analisadas para que apenas dados limpos e úteis sejam migrados.  

Integração dos sistemas

Dependendo do porte da empresa é provável que ela tenha um sistema ERP para realizar a gestão, então o EAM precisa conversar sem atrito com o ERP. Isso implica na integração de bancos de dados, estruturas de tabelas, restrições e regras e requer que a sincronia do fluxo de dados não sofra atrasos que causem problemas de continuidade dos negócios.  

Manutenção dos negócios

Os negócios não podem parar, então a implementação de uma nova solução EAM precisa ser feita de forma a não causar problemas para a manutenção dos equipamentos e, consequentemente, para os negócios. O CMMS traz informaçõesrelevantes para uma estratégia de manutenção eficiente. Por isso, realizar uma migração às pressas e sem o devido planejamento traz o risco de um equipamento apresentar falhas e ficar inativo desnecessariamente pela falta de informações, impedindo que a equipe de manutenção realize seu trabalho corretamente. 

Cultura da empresa

Talvez o maior desafio seja transformar a cultura organizacional. Pessoas podem ficar insatisfeitas e receosas com a migração para outro sistema. Para evitar esse problema, é fundamental oferecer treinamento e suporte completos para as equipes envolvidas com o EAM, explicando seus benefícios e deixando claro que a solução foi implementada para agregar valor, não para substituir um funcionário. Uma equipe bem treinada se sente mais confiante para usar o sistema em sua capacidade total. 

Como superar esses desafios?

Para garantir uma implementação bem-sucedida, o primeiro passo é definir quais as expectativas e quais os recursos necessários para saber qual solução escolher. A etapa seguinte é contar com uma equipe para o projeto que se concentre na análise dos dados que devem ser migrados. Esses dados precisam ser preparados antes da migração para garantir suaintegridade e relevância. 

Processos de gestão de riscos precisam ser estabelecidos para que os serviços não sejam interrompidos ou, no caso de problemas, que possam restaurar o sistema rapidamente de forma que garantam a continuidade dos negócios. Isso também envolve uma estratégia de integração de sistemas para que o fluxo de dados compartilhados não seja prejudicado. 

Da mesma forma, para evitar atritos com as equipes, uma estratégia de gestão de mudanças precisa ser criada para melhorar a comunicação e deixar claros os benefícios que um novo sistema pode trazer para os funcionários e para os negócios. 

O investimento em uma solução de EAM é fundamental para reduzir custos e riscos, ao mesmo tempo em que aumenta o desempenho na produção. Se você não sabe por onde começar a implementação de uma solução de gestão de ativos, fale com um dos nossos especialistas e conheça nossas soluções. 

CategoriesManutenção,  TPM

Manutenção Produtiva Total: conceitos e benefícios

A manutenção produtiva total (TPM) visa alcançar uma produção perfeita e eliminar completamente a inatividade não planejada por meio de uma abordagem focada na capacitação dos funcionários e, assim, garantir maior desempenho dos ativos. Estudos mostram que as empresas que adotaram a estratégia conseguiram reduzir os custos com pessoal em 50% e também reduziram a queda na produção em 20%.    

Essa abordagem também visa eliminar erros cometidos pelos funcionários, acidentes de trabalho, defeitos nos produtos, desperdício de recursos, além de melhorar a eficiência. 

A TPM prevê que todos os funcionários tenham um papel importante para melhorar o desempenho das máquinas e da estratégia de manutenção. Por exemplo, o operador realiza o processo básico de lubrificação da máquina; ele não faz parte da equipe de manutenção, mas esse trabalho contribui diretamente para o bom funcionamento da máquina e reduz a necessidade de parar o equipamento para que a equipe de manutenção realize o mesmo processo. 

Como maximizar a produtividade e a vida útil

A manutenção produtiva total faz parte da manufatura lean, metodologia que traz práticas para reduzir ao máximo o desperdício de recursos, sem que a qualidade seja prejudicada. Essa busca pela melhoria contínua em uma estratégia de manutenção pode ser alcançada seguindo alguns pilares. 

 Manutenção focada

A prioridade da TPM é clara: buscar a melhoria contínua no processo de manutenção. Assim, a equipe precisa atuar proativamente e deve estar disposta a usar novas abordagens para garantir o melhor funcionamento dos equipamentos.   

Autonomia

TPM atribui algumas das responsabilidades da equipe de manutenção – lubrificação, limpeza e inspeção, por exemplo  para os operadores das máquinas.  Isso contribui para que todos tenham maior conhecimento sobre o funcionamento dos equipamentos e possam identificar rapidamente qualquer problema. 

Qualidade

Como tem foco em uma produção com “zero defeitos”, a implementação de processos de manutenção integrados ao controle de qualidade é fundamental para o sucesso da estratégia. Por meio da análise de Causa Raiz, que busca identificar a causa real de um problema, é possível detectar precocemente possíveis falhas na produção que possam aumentar o risco de interrupções dos equipamentos. 

Planejamento

Essa é a melhor maneira de evitar quebras e inatividade dos equipamentos. Com uma maior autonomia dos trabalhadores na hora de identificar possíveis falhas, é possível reduzir interrupções não programadas e, ao contrário da manutenção reativa, permite que, quando necessário, a manutenção seja realizada em horários que não prejudiquem a produção.  

Manutenção antecipada

Como garantir o melhor desempenho de uma máquina? Com o conhecimento anterior adquirido por meio da abordagem TPM. As experiências anteriores tornam as decisões voltadas para instalação e manutenção dos equipamentos mais fácil.  

Treinamento e educação

O TPM exige um investimento em treinamento e capacitação. Caso contrário, o operador não terá o conhecimento necessário para realizar uma prevenção de rotina. Então, todos os profissionais envolvidos com o equipamento precisam ser capacitados para conhecer a máquina e para detectar problemas rapidamente. Apenas com treinamento contínuo é possível garantir que a equipe esteja familiarizada com novos equipamentos e tendências. 

Segurança, saúde e meio ambiente

Zerar o número de acidentes de trabalho, zerar a poluição e zerar o stress. Uma boa gestão de ativos precisa evitar acidentes e contribuir para o bem-estar e segurança dos funcionários. A TPM garante que o chão de fábrica seja mais limpo, organizado e padronizado, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e saudável. Menos bagunça significa menos acidentes e, assim, maior produtividade. 

Administração

Os princípios da TPM também podem ser usados no escritório para aumentar a produtividade e reduzir o desperdício, além de contribuir para tornar a produção mais eficiente. 

Benefícios da TPM

Em um mundo ideal, máquinas não quebrariam, a produção não seria interrompida, todos os produtos seriam perfeitos e os prazos sempre cumpridos. Mas o mundo real é bem diferente, então as empresas precisam buscar estratégias para reduzir ao máximo esses problemas. No momento que os operadores das máquinas também se envolvem no programa de manutenção, os benefícios para a empresa vão além da redução nos custos de manutenção e recursos de pessoal. 

Redução de interrupções não planejadas

No momento que os operadores também assumem funções relacionadas à manutenção, eles contribuem para manter a estação de trabalho organizada e mais eficiente. A manutenção preventiva reduz erros e defeitos, o que aumenta o tempo de atividade.

Mais eficiente

O objetivo do TPM é eliminar totalmente a inatividade dos equipamentos e, assim, otimizar a produtividade. O foco passa a ser a qualidade dos produtos, não a quantidade. E o uso de métricas e análise de dados ajudam a entender qual a eficácia geral do equipamento (OEE) e contribui para a rápida identificação de problemas e como melhorar a produtividade. 

Satisfação da força de trabalho e clientes

Um ambiente de trabalho mais seguro e organizado contribui para funcionários mais satisfeitos e também permite que melhorias de qualidade sejam implementadas no processo produtivo. O resultado é a redução de defeitos e aumento da qualidade dos produtos. Equipamentos mais confiáveis aumentam a satisfação dos funcionários e melhoram a qualidade dos produtos entregues aos clientes.
 

Na indústria 4.0, a manutenção eficiente de ativos tem na tecnologia um grande aliado para tornar processos mais eficientes. Entre em contato e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa.

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