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Como usar a análise de causa raiz para prevenir manutenções não planejadas

Um dos métodos mais eficazes de análise de falhas operacionais é conduzir uma análise de causa raiz (RCA – Root Cause Analysis). A maneira mais fácil de entender a análise de causa raiz é pensar sobre os problemas comuns. Se nosso carro parar de funcionar, pediremos a um mecânico para encontrar a causa raiz do problema.  

Já se o nosso negócio está tendo um desempenho inferior (ou superior) em uma determinada área, tentaremos descobrir o porquê. Para resolver ou analisar um problema, precisamos realizar uma análise de causa raiz e descobrir exatamente qual é a causa e como corrigi-la. 

Alguns dos dados necessários para conduzir a análise incluem todas as ordens de serviço com falha não planejada, qual componente exigiu reparo para cada ordem de serviço e quanto tempo cada ordem de serviço demorou para ser concluída. Essa análise pode ser realizada em cada equipamento individual, uma frota inteira do mesmo tipo de equipamento, uma frota inteira do mesmo equipamento adquirido no mesmo ano ou a frota inteira como um todo. 

Um elemento importante a se considerar é que sempre há várias causas raiz para qualquer falha. A intenção de conduzir o RCA é descobrir todas as causas raiz individuais que podem levar à falha do componente em questão. As verdadeiras causas básicas raramente são descobertas na primeira camada da pergunta “Por quê?” pela primeira vez. Cada resposta fornecida deve ser analisada novamente, e este processo deve continuar até que todos os caminhos tenham sido explorados e o grupo tenha chegado a um fim tangível. Geralmente, são necessários cinco “porquês” para descobrir a verdadeira causa raiz de um problema. Depois que a sessão descobrir todas as possíveis causas raiz da falha em questão, uma solução deve ser apresentada para abordar cada uma individualmente.  

5 Why Analysis

Nenhuma discussão sobre a análise da causa raiz está completa sem uma revisão do 5 Why Analysis. Esta técnica de brainstorming foi desenvolvida pelo industrial japonês e fundador da Toyota Motor Corporation, Sakichi Toyoda, e usada em toda a Toyota desde a década de 1930. A simplicidade da ferramenta é o que a torna tão adaptável nas disciplinas de segurança, qualidade, engenharia e produção. 

 Os meios dessa ferramenta são simples: faça perguntas recorrentes do tipo “Por que” até superar os sintomas de um problema e descobrir sua causa raiz. 

  • Por que o pneu está furado?  Porque tem um prego. 
  • Por que o pneu tem um prego? Porque o motorista passou por cima de uma pilha de pregos no chão da garagem.
  • Por que havia uma pilha de pregos no chão da garagem? Porque uma caixa de papelão cheia de pregos molhou e arrebentou. 
  • Por que a caixa de pregos ficou molhada? Porque há um buraco no telhado da garagem. 

Nesse cenário, o prego no pneu era na verdade um sintoma do problema. A verdadeira causa raiz do pneu furado foi o buraco no teto. Conserte o telhado e todo o caminho da causa raiz desaparecerá. 

Avaliando as diversas causas raiz

No contexto da manufatura, a eficácia da 5 Why Analysis pode ser melhorada aplicando-a a três diferentes “camadas” do problema: ocorrência, escape e sistêmica. 

Na camada de ocorrência, você começa perguntando: “Por que esse defeito ocorreu?” Na camada de escape, você começa perguntando: “Por que esse defeito passou despercebido?” E na camada sistêmica, você começa perguntando: “Por que nosso sistema permitiu que esse defeito ocorresse?” 

A camada de ocorrência tem como alvo os processos que causaram o defeito incluindo o equipamento, ferramentas, treinamento e manutenção. A camada de escape visa os planos de inspeção, auditoria, medição, calibração e aspectos semelhantes. E a camada sistêmica visa as decisões de gerenciamento e influências, como políticas, layouts de piso, seleção de equipamentos e comunicação. 

Quando conduzir uma análise de causa raiz

Uma análise de causa raiz pode ser demorada; portanto, não é recomendada para todas as falhas ou incidentes não planejados. Para falhas onde os efeitos são menores ou inexistentes ou é improvável que ocorram novamente devido a condições exclusivas, a análise da causa raiz não será benéfica. Gerenciar uma falha imediatamente após um incidente e executar uma ação corretiva também é um processo diferente do RCA. Somente depois que a situação for resolvida e o pessoal estiver seguro deve ser realizada uma RCA. Então, quando você deve conduzir uma RCA? Falhas recorrentes, sistêmicas e críticas são a melhor opção para o método de resolução de problemas em profundidade usado na análise de causa raiz.  

Abaixo estão alguns exemplos. 

Falhas crônicas 

Falhas consistentemente recorrentes são um grande obstáculo à eficiência geral de qualquer organização. Se resultados não planejados estão ocorrendo regularmente, então é mais provável que nada esteja sendo feito ou apenas os sintomas de nível superficial estejam sendo tratados. A análise da causa raiz é recomendada durante esses tipos de falhas. 

Impacto generalizado 

Um ativo específico encontrado em todo o equipamento de uma organização, como uma válvula ou motor em veículos de frota, falha periodicamente. Neste exemplo, seria benéfico fazer uma análise de causa raiz, pois a falha deste ativo pode causar efeitos em cascata em toda a organização devido à sua onipresença. 

Falhas críticas 

As organizações que passam por uma falha crítica podem passar por centenas de milhares ou até milhões em tempo de inatividade não planejado. Por exemplo, uma taxa de paralisação não planejada de 1% na indústria de petróleo e gás pode custar mais de US$ 5 milhões por ano. Após qualquer falha significativa, uma RCA deve ser conduzida para encontrar a causa exata e os processos implementados para evitar que o incidente ocorra novamente. 

Nenhuma ferramenta pode cobrir adequadamente todas as situações. Mas quando 5 Why Analysis é aplicado como uma ferramenta de brainstorming a partir da qual uma investigação mais aprofundada pode prosseguir, sua eficácia é quase universal em todas as disciplinas e setores. Vale a pena apostar nessa metodologia.  

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Como iniciar a jornada da Indústria 4.0 pelo monitoramento da condição do ativo

O eficiente desempenho dos ativos, em todo o seu ciclo de vida, é fundamental para todas as organizações. Contar com recursos que permitam o monitoramento da condição do ativo com flexibilidade, escalabilidade e controle é fundamental. Ter uma compreensão das conexões entre os ativos, conhecer suas dependências e relacionamentos dará visibilidade do impacto do tempo de inatividade, atrasos e falhas na produção. Isso significa que os planos e contingências podem ser elaborados passo a passo. 

E, começando a sua jornada rumo à Indústria 4.0 adotando uma abordagem de monitoramento de gestão de ativos, você poderá fazer muito mais do que entender a estrutura e os relacionamentos de seus ativos. Porque seus ativos serão, em essência, capazes de se comunicar e comunicar dados. Isso significa que você pode entender a causa, os efeitos, as falhas e o desempenho em uma escala muito mais ampla e detalhada. 

Com a Indústria 4.0, chegam os sensores, chegam os dados, chega o Big Data. Mas a sua jornada pode começar identificando em primeiro lugar os ativos mais críticos e investir no seu monitoramento com sensores inteligentes, conectados a uma plataforma de gestão de ativos como o OKTO, baseada em nuvem, permitindo que você entenda a temperatura, o movimento, a pressão e o desempenho como nunca antes foi possível.  

Como o monitoramento da condição do ativo está impulsionando a Indústria 4.0

O gerenciamento de ativos vem sendo transformado de muitas maneiras desde o início da Indústria 4.0, desde a forma como os técnicos realizam as tarefas do dia a dia até a forma como os gerentes de fábrica configuram suas instalações. Confira três maneiras como o monitoramento da condição do ativo e a Indústria 4.0 caminham juntas: 

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva permite que as instalações prevejam quando a falha do equipamento pode ocorrer e tome medidas para evitá-la. Idealmente, uma abordagem de manutenção preditiva mantém a frequência de manutenção baixa enquanto reduz o tempo gasto em manutenção não planejada e manutenção preventiva. Os benefícios dessa abordagem são muitos para serem mencionados, incluindo menos tempo de inatividade, maior segurança, maior produção e muito mais. As ferramentas e a tecnologia da Indústria 4.0 transformaram a manutenção preditiva de um conceito abstrato em uma solução prática. 

Uma das maneiras pelas quais isso está acontecendo é com sensores inteligentes. Esses sensores de máquina podem detectar uma mudança na forma como os ativos estão operando, como se uma peça estivesse vibrando em velocidades mais altas do que o normal. Os sensores podem ser conectados a um sistema de manutenção, como um dos módulos da plataforma OKTO, e transmitir essa mensagem ao software para que ele possa agendar a ordem de serviço de manutenção. O software notificará os técnicos sobre a tarefa recém-agendada em seus dispositivos móveis. 

Controle de custos

A redução de custos é a maior prioridade para muitas organizações, independentemente de como a tecnologia muda. A mudança para a Indústria 4.0 pode ajudar as equipes de manutenção a economizar dinheiro, com o gerenciamento de estoque sendo uma área repleta de potencial. 

Novos sistemas fornecem às instalações os meios para melhorar o processo de pedidos e reduzir o número de recursos necessários para mantê-los totalmente estocados. Um sistema de estoque mais enxuto e eficiente significa maior confiabilidade e menos custos. A impressão 3D, em particular, já está transformando a cadeia de suprimentos de manutenção, permitindo que peças de reposição sejam impressas no local e sob demanda. Não apenas os custos de envio são reduzidos, mas a capacidade de fazer peças para ativos críticos de produção altamente estressados ​​ajuda a minimizar o tempo de inatividade não planejado e caro. 

Provando o valor da manutenção

Quando a planta está funcionando a pleno vapor, tudo está bem. Mas se uma falha inesperada acontece, logo se sai em busca de culpados. Essa mentalidade retrógrada está mudando com a Indústria 4.0. As ferramentas e métodos mais recentes são capazes de medir as atividades de manutenção nos mínimos detalhes e determinar como cada ação afeta um negócio. Por exemplo, você pode coletar dados sobre padrões de falha e manutenção preventiva usando sensores de máquina e software de manutenção. Quando combinadas com dados de software de produção e financeiro, essas métricas podem informar o impacto da manutenção, do chão de fábrica ao planejamento anual. Agora você pode provar a ligação entre uma melhor manutenção e custos mais baixos. 

Desbloquear o verdadeiro potencial da Indústria 4.0 não virá de uma vez para sua equipe de manutenção. O objetivo não é simplesmente adquirir novas tecnologias, mas usar essas ferramentas para construir uma estratégia melhorada e mais eficiente de manutenção. A adoção de uma nova forma de planejar, concluir e medir a manutenção é uma jornada que passa por dezenas de melhorias incrementais. Concentrar-se em pequenas mudanças práticas em sua estratégia de manutenção pode levar tempo, mas ajudará a capacitar sua equipe e desbloquear o incrível potencial da Indústria 4.0. 

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Como aumentar a capacidade de produção da sua planta

A capacidade de produção de uma planta está ligada ao volume máximo de produtos que uma operação de manufatura pode produzir, seja para atender a um aumento real na demanda ou previsão de aumento, seja por conta de melhorias ou mesmo um produto novo.  

Para alcançar um aumento imediato de capacidade, uma empresa pode usar o equipamento existente por um período maior, adicionando turnos, pedindo aos funcionários que façam horas extras ou terceirizando a produção. Por outro lado, o que garante eficiência no longo prazo é outra estratégia: usar os seus ativos existentes de forma mais eficaz ou adquirindo equipamento ou soluções tecnológicas adicionais. 

Confira, abaixo, seis maneiras de aumentar a capacidade de produção da sua planta: 

Revise o fluxo de trabalho e de processos

Você não saberá o que pode ser alterado até saber como tudo está funcionando. Três áreas contêm informações críticas para ajudá-lo a identificar as mudanças necessárias. 

Pessoas – você tem pessoas com as habilidades certas nos lugares certos? Você tem um gerente de projeto para manter o caminho crítico visível e no caminho certo? Os objetivos são claramente definidos, realistas e seguros? 

Processos – quando foi a última vez que você mapeou seus processos? Você usou o mapeamento do fluxo de valor para avaliar projetos de melhoria de processos? Onde estão os pontos fracos e os gargalos? 

Equipamentos e tecnologia – Todos os seus ativos estão em boas condições? A solução para gestão de ativos em que você confia é ideal para suas necessidades atuais? É fácil fazer alterações na produção? 

Antes de fazer qualquer alteração, entenda como tudo funciona agora.  

Processos de atualização e tecnologia 

 Depois de revisar e mapear seu fluxo de processos e de produção existente, comece a identificar as áreas onde os processos e / ou tecnologia podem ser atualizados ou alterados. Os processos que estão em vigor há muito tempo podem ser substituídos por soluções alternativas à medida que novos equipamentos são adicionados ou métodos de produção alterados, incluindo inovadoras soluções como as oferecidas pela plataforma OKTO. 

A automação é uma ferramenta poderosa para aumentar a eficiência e reduzir erros. Novas soluções de software podem ajudar com agendamento, inventário e fluxo de trabalho de monitoramento da condição do ativo. 

As melhorias no equipamento podem melhorar a velocidade e a qualidade da produção. 

Ao identificar novas tecnologias e equipamentos, tenha em mente o custo total de propriedade e como os resultados financeiros serão afetados. Uma despesa inicial vale a pena se o custo total de propriedade for menor do que a tecnologia ou processo que você está substituindo e se isso resolver um problema, como eliminar um gargalo de produção ou reduzir o refugo.  

Comprometa-se com a manutenção preventiva e preditiva  

Nunca confie na abordagem de manutenção corretiva. O tempo de inatividade para manutenção custa muito menos do que o tempo de inatividade devido a equipamentos quebrados e gastos. A manutenção pode ser programada; a quebra sempre chega no pior momento possível. 

Treine todos os operadores em procedimentos regulares de manutenção e solução de problemas. Programe a manutenção preventiva em intervalos regulares. Identifique o melhor momento para manutenção usando informações do chão e seus processos de fluxo de trabalho. Não atrase a manutenção. 

A manutenção preventiva garante que o seu equipamento continue a funcionar sem problemas, sem tempo de inatividade inesperado ou interrupção do trabalho. 

Treinar e educar funcionários 

Educação e o treinamento dos funcionários são um processo contínuo. Em algumas indústrias, certos tipos de treinamento são obrigatórios, como treinamento diário de segurança para todo o pessoal que usa equipamento de segurança. Novos equipamentos e tecnologias requerem treinamento para obter o máximo valor. O treinamento do funcionário também é uma excelente tática de retenção; novos funcionários levam tempo para se tornarem proficientes, causando uma desaceleração na produção. Por isso, vale a pena investir em: 

  • Agende sessões de treinamento para todos os operadores quando um novo equipamento for instalado. 
  • Mantenha registros precisos de treinamento e agende atualizações, se necessário. 
  • Ofereça oportunidades educacionais para funcionários que desejam progredir ou obter novas habilidades. 
  • Não limite o treinamento e a educação ao equipamento. Sua fábrica funcionará com mais tranquilidade se todos entenderem suas políticas corporativas. 

Organize o espaço de trabalho 

Reduzir o movimento e a desordem economiza tempo, gerando um ambiente ideal para cada tarefa. Crie o layout ideal de ferramentas e materiais para o trabalho ou processo, com armazenamento organizado para reduzir o tempo de localização de materiais, documentos e equipamentos. E remova ferramentas e materiais desnecessários ou não utilizados da área de trabalho. 

Reduza o tempo de viagem e distância sempre que possível. Se um produto deve ser movido de uma máquina para outra, há uma maneira de encurtar a distância, orientar o produto ou mover o produto com mais rapidez e segurança para a próxima etapa do processo? Existe uma solução de software que poderia melhorar o agendamento? 

O excesso de movimento é um sinal de organização deficiente e pode custar muito tempo de produção. Considere técnicas como Kanban (produção just-in-time) para reduzir atrasos e aumentar a eficiência. Converse com nossos consultores 

Manter o estoque ideal 

Se você tem muito estoque, precisa de um lugar para armazená-lo e o ideal é que seja todo utilizado. Se você tem pouco, corre o risco de interromper o trabalho enquanto espera por mais estoque. Otimizar o estoque é especialmente importante se você estiver seguindo os princípios da manufatura enxuta, como a técnica Kanban mencionada anteriormente. 

O aumento da capacidade de produção de uma planta deve ser impulsionado por mudanças que gerem valor no curto, médio e longo prazos, em vez de “soluções” rápidas que podem ajudar a curto prazo, mas podem causar problemas a longo prazo. Além disso, aumentar a produtividade contando apenas com horas extras dos funcionários pode resultar em desgaste e rotatividade, bem como em problemas de segurança onerosos. 

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Entenda o conceito de Indústria Digital e Smart Manufacturing

O conceito de Smart Manufacturing vem ganhando destaque com os projetos de digitalização do chão de fábrica – a chamada Indústria Digital. Os fabricantes estão repensando suas estratégias em uma tentativa de aplicar as tecnologias mais recentes, como Inteligência Artificial e a nuvem híbrida, buscando gerar agilidade e inteligência nas principais áreas funcionais dos processos de manufatura. 

Aumentar a produtividade de forma econômica, sem comprometer a qualidade, é o objetivo central da manufatura. Conforme a demanda por produtos de qualidade aumenta, as práticas de fabricação desatualizadas podem falhar na entrega. Para obter melhorias bem-sucedidas no desempenho das unidades de produção, os fabricantes precisam identificar os desafios.  

Cada tecnologia digital adotada pode ajudar a mitigar esses desafios e otimizar os custos de produção. Líderes de negócio precisam analisar essas áreas. Ao adotar as tecnologias da Indústria Digital, eles podem traçar estratégias para seu crescimento no valor da produção em vez de se concentrar na receita. 

Soluções conduzidas digitalmente, como manufatura descentralizada, IoT, robótica, monitoramento remoto e distribuição localizada, contribuíram para o fluxo contínuo de bens de consumo durante a crise global do COVID-19 e vieram para ficar. Essa transformação movida a tecnologia significa que as empresas estão agora avaliando como podem aproveitar melhor esses sistemas não apenas para aprimorar seus processos atuais, mas também para construir operações robustas capazes de resistir a outro choque global. 

O que é a Indústria Digital?

Em sua essência, a Indústria Digital é o processo de impulsionar a conectividade digital para otimizar cada parte da cadeia de valor de um produtor. Automação digital, integração e monitoramento de diferentes tipos de processos se reúnem para desbloquear ganhos materiais e impulsionar eficiências incrementais além de fronteiras e períodos de tempo. Isso, por sua vez, permite que as empresas adquiram uma visão melhor dos níveis de estoque, cronogramas de entrega e ciclos de demanda – permitindo ajustes no processo de produção.  

Smart Manufacturing permite que as marcas analisem e melhorem a produtividade por meio de uma série de ajustes incrementais, em vez de mudanças radicais para consertar o que pode ser na verdade um pequeno problema. Empresas que não realizam uma análise precisa de seu processo de fabricação correm o risco de gastar demais e perder ganhos de produtividade, eficiência e sustentabilidade. Seria inimaginável, por exemplo, reinstalar um sistema de encanamento inteiro para consertar um cano com vazamento – mas este é essencialmente o problema que muitos fabricantes enfrentam. 

Como a Indústria Digital e a Smart Manufacturing impulsionam o fluxo de produção

Agilidade de fabricação, segurança do trabalhador e continuidade do serviço são essenciais, e a Indústria Digital e a Smart Manufacturing podem ajudar as empresas a se prepararem para liderar em todas essas áreas. 

 Encontre e resolva gargalos rapidamente: Coletar dados de equipamentos operacionais como tempo de ciclo de vida, tempo de inatividade e tempo de atividade permite que os fabricantes obtenham um quadro do que está acontecendo no chão de fábrica para que possam identificar gargalos de processo e corrigi-los.

Melhor desempenho operacional: o valor daSmart Manufacturing é obtido com insights acionáveis ​​em tempo real por meio de análise de dados, como redução de desperdício, utilização de ativos, tempo de inatividade, detecção de anomalias e muito mais. Essas análises podem ser usadas para orientar decisões de negócios para atingir metas e previsibilidade. 

 Acabe com os silos organizacionais: alguns fabricantes estão coletando dados, mas os dados são isolados e estão disponíveis apenas para equipes operacionais ou de TI – não para ambos. Uma plataforma de Smart Manufacturing pode fornecer uma imagem completa dos dados com visibilidade tanto das expectativas quanto do desempenho em tempo real, que devem ser compartilhados por toda a empresa.

Suporte à manutenção preditiva: os dados podem ser usados ​​para implantar modelos de aprendizado de máquina que levam a produtos de maior qualidade e manutenção preditiva. Os recursos de aprendizado de máquina podem ser usados ​​para prever e prevenir falhas antes que afetem as operações.

Aumente a produtividade da força de trabalho: Os dados inteligentes da fábrica podem ser acessados ​​em casa, via smartphone, no escritório corporativo ou no chão de fábrica. Com ou sem uma pandemia global, a capacidade de gerenciar dispositivos e acessar dados remotamente capacita os funcionários e ajuda os fabricantes a tomar melhores decisões de negócios.

 Transformação digital para atender às mudanças na demanda do mercado

Então, por que tantas empresas iniciaram iniciativas de Indústria Digital, mas ainda não têm um chão de fábrica totalmente conectado, enviando dados úteis para toda a empresa? Eles têm receio de investir em novas tecnologias no atual clima econômico. O fato é que, no entanto, os fabricantes não podem deixar de investir na transformação digital para atender à demanda do mercado em constante mudança. 

O que muitas vezes parece esmagador para as equipes de operações ou de TI que procuram essas soluções é que todos as chamam de algo diferente: uma plataforma IoT, uma plataforma de Indústria Digital, uma solução de Smart Manufacturing. Lembre-se, o nome da tecnologia não importa; o que faz e com que rapidez pode fazer, isso é importante. Existem soluções que podem ser implementadas em menos de 30 dias. As empresas podem continuar a apoiar suas iniciativas de IoT ou Indústria 4.0 de longo prazo, mas podem coletar e usar os dados de que dispõem agora com um pequeno investimento de tempo e dinheiro. Existem plataformas multifuncionais para Smart Manufacturing que reduzem custos, complexidade e riscos, e que podem ser implantadas em módulos, como a plataforma OKTO. 

 

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CMMS ou ERP? Entenda as diferenças

CMMS (Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado) ou ERP (Planejamento de Recursos Empresariais)? Esta é uma pergunta às vezes feita pelos fornecedores de serviços de manutenção aos clientes que desejam digitalizar suas operações de gestão de ativos. Duas abordagens muito diferentes, e uma decisão que terá um impacto muito significativo no desempenho futuro da empresa. Por isso, merece muita atenção. 

A situação se torna ainda mais complicada considerando o fato de que ambas as soluções – CMMS e ERP – têm algumas semelhanças, pois contam com recursos que controlam processos de negócios importantes. Mas também existem diferenças. Compreender essas diferenças é a chave para tomar a decisão certa de gerenciamento de ativos. 

Os fundamentos do CMMS

O Computadorized Maintenance Management System (CMMS) é um software usado para rastrear e manter ativos e recursos na unidade de manutenção de uma organização. Ele permite que seus usuários monitorem e registrem todo e qualquer trabalho de manutenção, ao mesmo tempo em que mantém um registro histórico do trabalho realizado e rastreia as informações críticas dos ativos para referência futura. 

Os sistemas CMMS modernos são soluções baseadas em nuvem. Baseado em nuvem significa apenas que todos os seus dados de manutenção são salvos e acessados ​​de um ponto centralizado (banco de dados) e podem ser acessados ​​em qualquer dispositivo com um simples nome de usuário e senha, baseado em políticas de acesso e de segurança. 

Aqui está como um CMMS típico é usado: 

Os gerentes de manutenção configuram o CMMS para ter o equipamento certo (ativos) com as ordens de trabalho certas programadas (manutenção preventiva) para sua equipe de manutenção. Além disso, o CMMS pode ser configurado para que trabalhos reativos possam ser enviados por meio de um sistema de Solicitações de Trabalho. Isso permite que sua equipe saiba imediatamente quando algo der errado e pode fornecer feedback instantâneo para quem está enfrentando a pane ou o problema. 

Os técnicos / operadores de manutenção usam um aplicativo CMMS móvel para acessar e concluir suas ordens de serviço enquanto estão fisicamente fora da instalação. De lá, eles podem não apenas ver sua lista completa de ordens de serviço que precisam ser executadas, mas também podem consultar históricos de trabalho e manuais, comunicar-se, documentar o que fizeram etc. em seus dispositivos móveis. Qualquer trabalho que eles fizerem é salvo automaticamente no banco de dados para que sua equipe ou gerente veja mais tarde.  

Os gerentes de manutenção usam o aplicativo móvel ou desktop para executar relatórios com base em seus próprios KPIs exclusivos. Por exemplo, porcentagem do tempo de manutenção preventiva, tempo de inatividade, ordens de serviço concluídas no prazo, tempo de atividade do ativo, custos de mão de obra, custo total de propriedade, uso de peças sobressalentes etc. ou o que seja necessário para você mostrar à sua empresa que os milhões de dólares em equipamentos ou instalações de sua propriedade estão sendo mantidos de maneira adequada. 

Como as informações são armazenadas na nuvem, quaisquer alterações feitas no banco de dados são atualizadas em tempo real para todos. Por exemplo, se um gerente de manutenção alterar a prioridade de uma determinada ordem de serviço, os técnicos atribuídos a essa ordem de serviço verão a mudança imediatamente. Da mesma forma, quando um técnico fecha uma ordem de serviço, o gerente de manutenção verá instantaneamente que o status da ordem de serviço mudou para concluído ou encerrado. 

Este nível de automação oferece muitas vantagens: todos têm acesso às informações mais atualizadas, reduz a chance de erro humano, melhora os tempos de resposta, acelera os fluxos de trabalho de manutenção e permite que você rastreie e analisem uma quantidade enorme de dados aos quais você não teria acesso de outra forma. 

Os fundamentos do ERP

Já o Enterprise Resource Planning (ERP) é um pacote de software que gerencia todos os aspectos dos processos de negócios de uma organização. É um sistema de aplicativos integrados que trabalham juntos para gerenciar e automatizar várias operações, incluindo CRM, recursos humanos, contabilidade e finanças, manufatura, estoque, compras, gerenciamento de projetos, gerenciamento de relacionamento com o cliente, gerenciamento de risco, conformidade e operações da cadeia de suprimentos.  

Os aplicativos ERP podem ser entregues como SaaS (Software as a Service), como parte de um sistema que pode ser usado para comunicar de forma eficaz e reunir processos de negócios para permitir um fluxo de dados entre os aplicativos, normalmente através de bancos de dados on premise ou na nuvem.  

Integrando ambas as soluções na gestão de ativos

É possível usar apenas um dos sistemas? Sim. Mas usar o CMMS isoladamente do ERP pode não permitir que os gerentes de ativos colham todo o potencial de qualquer um dos softwares. A integração permite que ambos os softwares compartilhem informações importantes. Por exemplo, você pode gerar pedidos de compra em seu CMMS e apenas encaminhá-los para o ERP como uma solicitação de compra. Além disso, os dados sobre as quantidades e as informações de custo devem ser sincronizados automaticamente, o que torna o pedido de estoque muito mais fácil.  

 E para que a sua empresa tenha um sistema completo, o módulo de monitoramento da plataforma OKTO permite realizar a integração de sistemas ERP para a coleta de informações precisas. Um pacote completo. 

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Como uma ferramenta CMMS faz (muito) mais do que seu controle em planilhas

As empresas que estão dando os primeiros passos na adoção de uma estratégia de manutenção preventiva geralmente começam com planilhas, registrando ordens de serviço, documentando os próximos ciclos de manutenção e usando filtros para manipular os dados e produzir listas de trabalhos concluídos. No entanto, as planilhas não se comunicam e não podem enviar notificações aos técnicos em campo.  

Isso significa que os gerentes e técnicos de manutenção devem confiar em outros sistemas, como e-mail, telefone, mensagens ou até mesmo post-it para obter uma imagem completa do trabalho que precisa ser feito. Embora agreguem mais valor do que anotações feitas em cadernos ou fichas, as planilhas têm limitações óbvias. 

Por outro lado, um software de manutenção, como sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS), permite que o gerente da instalação, os técnicos e os clientes rastreiem o status da manutenção de seus ativos e os custos associados desse trabalho em um sistema abrangente. 

Uma plataforma de gestão de ativos como a OKTO permite que você programe facilmente todas as ações de manutenção e notifique automaticamente os técnicos quando o trabalho precisa ser feito. As ordens de serviço podem ser acionadas por data de calendário, tempo de execução ou leitura do medidor, ou condição do ativo monitorado. 

A planilha não tem mecanismo de notificação, o que significa que os técnicos devem abrir planilhas constantemente e pesquisar listas de datas a fim de encontrar as próximas atribuições de trabalho. Confira agora algumas das diferenças entre planilhas e plataformas quando se trata da gestão de ativos: 

Relatórios e análises

Planilhas fornecem apenas relatórios básicos e gráficos podem exigir formatação adicional para produzir o resultado desejado. Além disso, cálculos complexos requerem o uso de fórmulas que podem ser invalidadas por erros de sintaxe ou erros de entrada de dados. 

 Em comparação, os relatórios do CMMS são pré-formatados e podem ser gerados com pouco esforço, geralmente com um ou dois cliques do mouse. Cálculos em software de manutenção também são realizados automaticamente, o que significa que não há fórmulas para memorizar e não há possibilidade de erros.  

Acesso a documentos críticos

Outro benefício de uma plataforma de gestão de ativos é a capacidade para carregar e anexar documentos sobre manutenção crítica e segurança às ordens de serviço. Isso inclui recursos como manuais, esquemas, acordos de garantia, imagens e até vídeos. Sem essa capacidade, você pode passar horas procurando manuais de operações ou desenhos. As versões em papel desses documentos também podem ser perdidas ou permanentemente danificadas. 

Informações em tempo real

Uma plataforma de gestão de ativos como a OKTO permite que várias pessoas se conectem ao sistema de uma vez e, como o sistema é atualizado instantaneamente, garante que todos estejam trabalhando com as informações mais atualizadas. 

Segurança dos dados de manutenção

Arquivos de planilha armazenados em um local compartilhado permitem que qualquer pessoa acesse e faça alterações em seus conteúdos. Isso torna o arquivo vulnerável a alterações indesejadas, sem chance para restaurar a versão anterior. Além disso, pode haver vários 

cópias do mesmo arquivo nas estações de trabalho dos funcionários, o que significa que 

os técnicos correm o risco de trabalhar com uma versão desatualizada. O software CMMS permite que os administradores definam os direitos do usuário que controlam o que os técnicos fazem e veem no software. Isso reduz bastante o risco de que as alterações sejam perdidas, substituídas ou excluídas. E, em caso de erros, o banco de dados que armazena as informações pode ser restaurado de volta à sua versão mais recente. 

Controle de estoque e rastreamento de peças   

Uma estratégia eficaz de gestão da cadeia de suprimentos depende do inventário e gestão de MRO (manutenção, reparo e operações). Um CMMS armazena todo o seu estoque e informações do fornecedor em um único lugar, para que você possa rastrear o uso de peças 

e otimizar os custos de estoque. Quando as peças são usadas, o CMMS reduz automaticamente os níveis de estoque e avisa quando as peças precisam ser repostas. Com as planilhas é muito complicado conectar seu inventário, fornecedores e dados de uma forma significativa, o que pode até causar paradas inesperadas por falta de uma peça de um ativo crítico. 

Atendimento ao cliente

O software CMMS cria um canal de comunicação entre as equipes de manutenção e o resto de sua organização por meio de um portal de solicitação de serviço. Novas solicitações são exibidas automaticamente no software, onde os gerentes podem atender à solicitação, documentar o trabalho e automaticamente comunicar o status da solicitação de trabalho durante todo o processo. Com planilhas, os dados devem ser inseridos manualmente e as atualizações não são feitas em tempo real.  

 Então, está mais do que claro que manter o controle da gestão de ativos em planilhas não é o método mais eficiente para garantir a confiabilidade. Entre em contato e saiba como é possível automatizar todos esses processos.  

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O que é servitização na Indústria?

A chamada servitização está se tornando uma estratégia comum para as empresas melhorarem a satisfação do cliente e aumentarem os lucros, reinventando completamente o modelo de negócios de manufatura. Com equipamentos cada vez mais complexos e de alta tecnologia, os clientes esperam mais do que nunca dos seus revendedores de equipamentos e produtos uma grande experiência em serviços. Em vez de se concentrar apenas na venda, os fabricantes estão redefinindo sua estratégia para atender às necessidades crescentes dos clientes. Sua solução? Vender todo um sistema de suporte de serviço de campo em torno de um produto. 

O termo servitização foi introduzido pela primeira vez em 1988 pelos autores Sandra Vandermerwe e Juan Rada, que argumentaram que os fabricantes precisavam, em primeiro lugar, de se diferenciarem dos concorrentes e, mais importante, reterem sua base de clientes e aumentarem os níveis de diferenciação. 

 Resumindo, a servitização é o termo usado para descrever o processo de transformação da mudança da venda de produtos para a entrega de serviços. O componente de serviço torna-se cada vez mais importante nos modelos de negócios. Serviços como manutenção e logística estão cada vez mais acoplados e conectados aos produtos fabricados e precisam contar com plataformas digitais que automatizem e otimizem todos os processos, como a OKTO. 

Como funciona?

Existem três níveis de servitização na manufatura: 

Provisão de produto: Este é o básico do negócio de manufatura – construir e vender. Assim que sai da fábrica, o produto deixa de ser uma preocupação do fabricante, mas também deixa de ser um fluxo de receita. 

 Manutenção pós-venda, reparos e monitoramento de condições: A manutenção de um produto fornece uma fonte contínua de receita para os fabricantes.  

Serviços gerenciados: Levando o pós-vendas ao próximo nível, os serviços gerenciados são mais focados no relacionamento e centrados no cliente do que apenas vender e manter um produto. Em muitos casos, os serviços gerenciados são fornecidos em um modelo de assinatura em que o consumidor paga pelo uso. 

A importância da IoT e dos sensores

Se os fabricantes se tornarem fornecedores de serviços, é sua responsabilidade manter o serviço em funcionamento. A servitização é apenas uma fonte de receita contínua e confiável enquanto seu serviço for contínuo e confiável. A Internet das Coisas (IoT) e os sensores integrados à máquina terão um papel importante em manter os modelos de negócios de serviços em funcionamento.  

Sensores dentro do equipamento serão capazes de enviar dados de volta ao fabricante ou prestador de serviços sobre a condição das peças e do produto geral, o que (em teoria) significa que os problemas de manutenção podem ser resolvidos antes que o problema ocorra. Ou, se alguma coisa quebrar inesperadamente, o fabricante / provedor de serviços será notificado automaticamente sobre a peça quebrada. 

E por que os fabricantes devem se preocupar com a servitização? Há benefícios claros em incorporar a servitização em um modelo de negócio de fabricação de equipamentos. 

Vendendo uma solução, além de um produto

No passado, a indústria de manufatura normalmente vendia produtos a seus clientes. Os fabricantes costumavam se preocupar apenas com a eficiência e qualidade de seus produtos, e não tanto com seu serviço. À medida que a demanda por modelos de serviços cresceu em popularidade e o mercado se tornou mais complexo, os clientes agora esperam uma solução completa para seus problemas, não apenas um produto. 

Maior estabilidade financeira

À medida que os fabricantes vendem contratos de longo prazo com serviços completos para seus clientes, seus fluxos de receita se tornam mais seguros. Por quê? Porque os contratos de serviço garantem receitas recorrentes regularmente e aumentam as chances de clientes fiéis e de vendas adicionais. 

Maior taxa de retenção de clientes  

Alguns fabricantes estão descobrindo que podem manter mais clientes por meio da servitização. Em grande parte, isso ocorre porque eles são os mais informados sobre o equipamento de seus clientes. Ao rastrear e monitorar constantemente seus técnicos, suprimentos, veículos e sistemas, os fabricantes e seus revendedores transformam dados em inteligência que tornam os negócios de seus clientes mais eficientes. 

É preciso se reinventar

Os líderes de negócio não podem presumir que os produtos por si só irão sustentá-lo. Os clientes estão se tornando mais exigentes com seus requisitos e serviços adicionais.  

Com um modelo de negócios de servitização, um cliente paga apenas pelo valor que recebe de um fornecedor, enquanto um fabricante constrói um negócio lucrativo a partir de fluxos constantes de receita incremental adicional. Além do mais, um fabricante pode obter insights úteis para os seus processos futuros de Inovação, analisando o desempenho de um produto enviado a um cliente e usando essas informações para se empenhar na melhoria contínua do produto. 

Os usuários finais que lidam com ativos complexos devem incluir a servitização em seus critérios de seleção. Isso normalmente inclui monitoramento de condição, manutenção preditiva e a disponibilidade de um técnico para fazer um reparo. O monitoramento das condições para fornecer orientação ao operador da máquina é uma tendência crescente. 

Os benefícios para os usuários finais incluem a redução do tempo de inatividade não planejado para equipamentos críticos, o que evita perdas de receita e problemas de segurança. A orientação do operador melhora a qualidade e o rendimento do produto, ao mesmo tempo que evita o uso sob condições não ideais que levam à manutenção extra. E como o fornecedor poderá prestar esse novo modelo de serviço? Com a digitalização de todos os seus processos com a implementação de inovadoras soluções como a plataforma OKTO. 

CategoriesCase de Sucesso Corporativo

OGMA reduz Lead Time em cerca de 40% com solução automatizada de logística

A OGMA, Indústria Aeronáutica de Portugal, responsável pela manutenção e fabricação de aeronaves, contou com a solução de transporte da Atech para agilizar a movimentação interna de mercadorias ao longo da planta, que soma mais de 440.000 m2. Antes da implementação, o serviço era executado por uma empresa terceirizada.

A plataforma Okto, da Atech, permitiu à OGMA monitorar a operação nos seus mais de 60 pontos de transporte por meio da integração da plataforma com os dispositivos móveis utilizados pelos motoristas. Em alguns casos, a automatização reduziu o lead time, ou seja, o tempo gasto entre a solicitação e a entrega, de cerca de 30 horas para apenas três.

“Um dos maiores desafios antes da solução era obter um controle preciso dos veículos utilizados no transporte para visualizar informações importantes, como quilometragem, horário de coleta e entrega e possíveis anomalias nos carros. Antes o registo era feito em papel e, por esse mesmo fator, não era de preenchimento obrigatório, o que atrasava o processo e impedia que pudéssemos direcionar a responsabilidade em caso de sinistros”, explica Pedro Moreira, Supervisor de Logística da OGMA.

A OGMA gerencia, de forma automatizada, as solicitações entre os pontos de atendimento da planta com base na criticidade e tipo de mercadoria para então decidir a melhor gestão da rota. Com a plataforma Okto, foi possível tomar essa decisão com base em dados precisos e em tempo real do status de cada transportador.

A Atech desenvolveu e implementou a solução de maneira customizada para atender às demandas da operação e garantir a conformidade com os processos, reduzindo custos e otimizando a logística interna para assegurar não apenas a eficiência dos negócios, mas a segurança dos transportadores e colaboradores envolvidos na operação.

As melhorias ao longo do processo tornaram a operação mais robusta e à prova de erro, dando mais confiabilidade e veracidade às movimentações das mercadorias dentro da planta.

“A plataforma viabilizou uma visão holística do processo e trouxe muito mais agilidade nas entregas, direcionando o gestor para áreas mais estratégicas e dando mais autonomia aos próprios transportadores nas decisões”, finaliza Moreira.

CategoriesInsights,  Melhoria Contínua

Os principais desafios na adoção da Indústria 4.0

A crescente necessidade de aumentar a produtividade e reduzir custos em ambientes de manufatura levou a um crescimento exponencial na adoção de automação no chão de fábrica. Essa integração de computação, rede e processos físicos é o que tem caracterizado a 4ª revolução industrial, conhecida como Indústria 4.0, com inovadoras tecnologias como: 

  • IoT (Internet das coisas) 
  • AI (Inteligência Artificial) 
  • ML (Machine Learning) 
  • Big Data 
  • Computação em Nuvem 

Graças a isso, as empresas que operam na Indústria 4.0 são capazes de processar com eficácia grandes quantidades de dados. Isso impulsiona fortemente seu trabalho analítico e fornece ferramentas de planejamento e monitoramento de negócios avançadas e automatizadas. 

Desafios da Indústria 4.0

Embora a Indústria 4.0 crie uma série de oportunidades, também existem alguns riscos que devem ser considerados. Vamos avaliar os principais desafios da Indústria 4.0.  

Por onde começar? 

 Embora as soluções da Indústria 4.0 mudem inteiramente a forma como os processos funcionam, pode ser muito desafiador começar a jornada. Para fabricantes que estão apenas começando sua jornada na Indústria 4.0, pode ser bastante confuso apontar quais áreas devem ser priorizadas, que problemas resolver etc. Deve ser gestão e economia de materiais? Talvez gerenciamento de ferramentas e estoque? Ou controle de qualidade e otimização de processos? 

Aqui, os fabricantes devem começar identificando as áreas mais críticas para seus negócios e que estão aquém de suas expectativas de desempenho. Eles devem se concentrar em resolver primeiro um problema principal e, em seguida, estender as soluções para outras áreas.   

Os sistemas legados  

Nem sempre há necessidade de substituir todo o equipamento e infraestrutura da empresa para implementar as soluções da Indústria 4.0 necessárias e, em muitos casos, não há necessidade de se preocupar com a integração. Muitas das soluções IoT de hoje oferecem um caminho mais fácil para a inovação e permitem que as empresas façam ajustes muito menores e adicionem inteligência, sensores e automação à estrutura existente. 

Muitos fabricantes líderes superam esse desafio adicionando novas camadas de tecnologia aos sistemas legados que continuam funcionando como antes. Isso simplifica a integração 4.0 da indústria, usando novas camadas de tecnologia para: 

  • Integrar perfeitamente todas as camadas legadas e importar os dados e funcionalidades necessários para estar em uma única estrutura 
  • Adicionar recursos de Inteligência Artificial, como previsões, alertas e recomendações. 
  • Automatizar processos manuais, como atualização de sistemas com dados ou criação de relatórios.
  • Avaliar o ROI das soluções da Indústria 4.0

Pode ser complicado estimar o ROI (Return on Investment) das soluções da Indústria 4.0, o que é mais do que suficiente para assustar algumas empresas. Os fabricantes que consideram embarcar em uma jornada tão profunda querem saber antes do tempo o que eles vão ganhar e garantir que o investimento valha a pena, o que é compreensível. 

Para realmente responder a esta pergunta, não é suficiente apresentar números sobre os possíveis desenvolvimentos futuros em qualquer campo dedicado. Em vez disso, devemos traduzir termos como IA e automação em eficiência, produtividade e similares. Isso é especialmente relevante agora, quando o corte de custos se tornou cada vez mais importante à medida que voltamos à produção em meio à pandemia de COVID-19. 

Frequentemente, fazemos exatamente isso para qualquer novo negócio de manufatura que incorporamos, ao mesmo tempo em que levamos em consideração as características específicas do fluxo de produção da empresa e as metas de aumento de lucratividade. É necessário mudar de POC (Prova de Conceito) para POV (Prova de Valor). Em outras palavras, durante o piloto da tecnologia, avalie não apenas se a tecnologia funciona, mas principalmente o valor comercial e as melhorias que ela traz. 

 A questão da cibersegurança 

 Sistemas e ferramentas interconectados apresentam riscos relacionados à segurança. É por isso que a proteção de dados é um dos principais desafios na adoção das tecnologias da Indústria 4.0. Investir em proteção de dados é simplesmente obrigatório – não apenas para evitar ataques cibernéticos, mas também vazamentos causados ​​por erros de funcionários.  

O valor dos dados 

Coletar dados de uma ampla variedade de fontes é apenas a primeira etapa. Em seguida, os dados devem ser usados para monitorar os KPIs mais críticos para o seu negócio. A IoT permite que as empresas adquiram dados massivos, mas o desafio está em transformar esses dados em inteligência.   

As empresas devem optar por soluções que lhes permitam aproveitar os dados para atingir seus objetivos de negócios. Os fabricantes são desafiados pela quantidade de dados que podem ser coletados e simplesmente não sabem como aproveitá-los para seus objetivos de negócios. Entender como aproveitar dados específicos para seus KPIs específicos é fundamental para integrar as ferramentas certas da indústria 4.0 que gerem uma melhor base para análises estratégicas.  

CategoriesInsights,  Manutenção

O que é criticidade de ativos, e o que isso influencia na sua estratégia de manutenção?

Onde está o maior risco na sua cadeia de suprimentos em relação à criticidade dos ativos? Se você não pode responder a isso, então seu programa de manutenção provavelmente não é adequado. Um programa de manutenção eficaz deve estar alinhado com os negócios e suas necessidades. Uma análise de criticidade permite entender onde há riscos que devem ser gerenciados. 

Uma análise de criticidade é uma abordagem sistemática para avaliar potenciais riscos, portanto consequências que podem impactar o negócio. A análise de criticidade define critérios que delineiam potenciais consequências para que possam ser avaliadas, categorizadas e priorizadas.  

Como o nome sugere, a análise de criticidade é uma abordagem metódica para identificar o quão crítico um ativo é para o negócio. Em outras palavras, uma análise de criticidade visa avaliar os riscos potenciais e destacar quaisquer impactos de negócios associados a tais riscos. 

Embora cada instalação lide com o processo exato de análise de criticidade de maneira um pouco diferente, é uma parte importante do planejamento de manutenção. Ao priorizar as tarefas de manutenção preventiva, determinar os ativos a serem monitorados para manutenção preditiva ou avaliar a conformidade do cronograma, conhecer a criticidade de um ativo o ajudará a cuidar primeiro dos itens mais importantes. 

O que é análise de criticidade?

A análise de criticidade é um processo pelo qual os ativos recebem uma classificação de com base em seu risco potencial e consequências de uma falha. Mas como o risco pode ser quantificado? A análise de criticidade é parte de uma análise mais ampla de modos de falha, efeitos e criticidade – FMEA / FMECA. 

FMEA é uma sigla da língua inglesa de Failure Mode and Effect Analysis, que em português significa Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Já o conceito FMECA (Failure Mode and Critical Analysis) surgiu mais recentemente.   

FMEA é uma abordagem que identifica todas as maneiras possíveis pelas quais o equipamento pode falhar e analisa o efeito que essas falhas podem ter no sistema como um todo. O FMECA dá um passo adiante, avaliando o risco associado a cada modo de falha e, em seguida, priorizando as ações corretivas que devem ser tomadas.  

4 maneiras pelas quais a análise de criticidade ajuda seu negócio

Em termos dos benefícios da análise de criticidade, há várias maneiras de ajudar sua empresa. Em geral, muitas vezes é considerado uma parte crucial do gerenciamento de ativos e processos de uma instalação pelos seguintes motivos: 

 

Concentra os esforços de manutenção 

Um dos primeiros benefícios é a maneira como a análise de criticidade ajuda a concentrar os esforços de manutenção nos itens mais importantes. Com ele, menos tempo é gasto em tarefas que não mitigam os riscos associados ao seu equipamento, e você tem mais condições de manter suas bases cobertas. 

Frequentemente, esses esforços de manutenção podem ser simples manutenções preventivas, mas, em outras, a análise de criticidade pode revelar a necessidade de modificar ou revisar equipamentos e processos para manter os riscos ao mínimo. Em qualquer caso, seu tempo e recursos estão mais totalmente concentrados nas áreas onde são mais necessários. 

 Melhora a programação de manutenção 

Outra maneira pela qual a análise de criticidade ajuda é melhorando a programação de manutenção. Muitas vezes, pode parecer que há muito para sua equipe de manutenção fazer. Quando o número de tarefas excede em muito o número de horas programadas, a análise de criticidade pode ajudá-lo a priorizar as tarefas. 

Mesmo nos casos em que você tem muitas horas de trabalho para fazer tudo, ainda assim ajuda a agilizar o processo de agendamento. Seu programador de manutenção é capaz de tomar decisões mais rapidamente, uma vez que são baseadas na prioridade, criando um processo facilmente repetível para eles seguirem a cada semana. 

Práticas eficazes de programação são um dos fatores que ajudam as organizações a melhorar a eficiência da produção, o que significa que melhorá-las por meio da análise de criticidade deve gerar um retorno no longo prazo. 

Reduz o risco 

O objetivo central da análise de criticidade de ativos é mitigar o risco, o que é um benefício significativo para qualquer negócio. Ao determinar onde as falhas podem ocorrer e priorizar aquelas que seriam mais prejudiciais para o seu negócio, você está mais apto a planejar tarefas eficazes de manutenção e revisão. 

Com as tarefas corretas no lugar, os vários riscos associados às suas operações diminuem, o que leva a benefícios naturais quando se trata de reduzir os custos gerais e a competitividade do seu negócio. 

Simplifica os custos 

Com menos tempo gasto agendando e executando tarefas sem sentido e com uma menor incidência de eventos que levam a paralisações, os custos de funcionamento de suas instalações se tornam mais simplificados. As empresas que realizam análises de criticidade eficazes reduzem despesas ou, pelo menos, utilizam recursos de forma mais eficaz, nas seguintes áreas: 

  • Planejamento e programação de manutenção 
  • Horário de manutenção preventiva 
  • Tempo de inatividade do equipamento 
  • Grandes reparos 
  • Acidentes e responsabilidade legal 
  • Custos de reposição de ativos 

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