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As causas principais de uma falha nas máquinas e como preveni-las 

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Estudos mostram que o tempo de inatividade não programado pode custar de 400 a 800 horas não produtivas por ano, por máquina. E isso significa desperdício de recursos com pessoal, de horas de produção e pode gerar, até, custos por danos causados aos funcionários devido a falhas nas máquinas. 

O custo com a inatividade de uma máquina envolve diversos fatores que vão além dos custos com a produção ou manutenção do ativo. O impacto maior se dá na competitividade da empresa, o que pode comprometer a estratégia de negócios e a rentabilidade.  

Apesar das falhas nas máquinas serem algo, até certo ponto, esperado pelas empresas, novas ferramentas auxiliam as equipes de manutenção a prever quando uma peça pode apresentar problemas e, dessa forma, agir proativamente para reduzir o risco de quebra e períodos de inatividade não programados. Já os custos com essa inatividade variam dependendo do tempo que a máquina está parada e de qual sua importância para a produção. 

Mas quais os principais motivos para falhas?

Falhas são eventos em que uma peça apresenta desempenho inferior ao esperado ou simplesmente para de funcionar. Ou seja, não significa uma interrupção total da produção, mas representa qualquer perda de qualidade ou produtividade. Essas falhas podem ser súbitas (ou inesperada), intermitentes ou graduais e, na verdade, todas, se não houver uma atenção por parte da equipe de manutenção, levam a uma interrupção não programada.  

A causa principal de falhas é a idade do maquinário, e isso impacta não apenas em seus componentes principais, mas também nas demais peças necessárias para seu funcionamento. Quanto mais antiga a máquina, maior a probabilidade de apresentar falhas pequenas que, se negligenciadas, com o tempo, podem causar um colapso total.  Isso torna claro a necessidade de implementar um plano de manutenção eficiente e que permita que as equipes de manutenção trabalhem para antecipar possíveis falhas ou quebras e que tenha como foco aumentar a vida útil do equipamento. 

Outra causa comum é quando ocorre um erro do operador, causado por negligência ou até mesmo por falta de treinamento adequado.  Pessoas comentem erros, mas o que os levou ao erro? Cansaço, preguiça, falhas no treinamento, uso abusivo do equipamento? Apenas após uma análise mais completa do incidente é possível entender os motivos e, assim, realizar as mudanças necessárias. 

E o que acontece quando operadores e equipes de manutenção não se atentam aos sinais de alerta que a própria máquina informa? Uma luz acesa no painel pode indicar problemas e sempre que isso acontece, é necessário informar a equipe de manutenção, mas,  algumas vezes não é o que acontece. O resultado é inevitável: danos no equipamento. 

Erros de manuteção

Gestores e equipes de manutenção sabem da importância da manutenção preventiva, mas algumas vezes ela pode ser deixada de lado por algum motivo, como o excesso de trabalho, por exemplo. Pular uma data já programada, por achar que o equipamento está em ordem e funcionando corretamente, pode impedir que um problema seja detectado rapidamente, o que pode causar problemas mais graves no futuro. 

Por outro lado, a quantidade errada de manutenção também pode causar prejuizos, seja por excesso ou pouca frequência. O excesso de manutenção pode levar a riscos desnecessários de falhas por exagero na manipulação das peças, já uma manutenção pouco frequente faz com que falhas sejam ignoradas – e isso acontece, muitas vezes, quando a máquina é levada ao seu limite para que metas de produção sejam alcançadas.  

Como prevenir falhas?

São várias estratégias, desde a manutenção reativa, que atua apenas quando a máquina apresenta um problema; a manutenção preventiva, que segue um cronograma de manutenção para analisar as máquinas, realizar reparos ou substituição de peças antes que alguma falha aconteça; e a manutenção preditiva que, por meio de sensores monitora o equipamento em tempo real e prevê quando o equipamento pode apresentar problemas, alertando a equipe de manutenção para que possa agir antes que a máquina pare.  

A vantagem da manutenção preditiva é oferecer uma visão completa dos ativos da empresa que passam a trabalhar conectados a uma rede IoT que, por meio dos sensores, monitora todos os equipamentos para evitar falhas e interrupções indesejadas e reduz a troca de componentes sem necessidade, tornando a manutenção mais inteligente.  

Dessa forma, contar com uma estratégia robusta de manutenção preventiva/preditiva é essencial para reduzir custos com a inatividade das máquinas. Entre em contato com nossos especialistas e saiba como a Atech pode ajudar sua empresa a se preparar para a próxima geração da gestão de ativos industriais. 

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